基于三通管的快速模具制造及在铸造中的应用

以三通管为例,具体讲述了快速模具制造及铸造的整个工艺过程.试制结果表明,快速模具制造和铸造技术的结合,使产品具有制造周期缩短、制造成本降低、铸件质量好等优点,体现了快速模具制造的优势,也为快速模具制造技术在铸造技术中的应用开辟了新的途径.     

快速原型替代材料制备及在铸造中的应用

针对目前美国ZCorp公司生产的ZPrinter310快速成型系统使用的成形材料——石膏粉基zp102和直接金属铸造材料ZCast501价格昂贵的问题,以三通管为研究对象研制出了价格相对便宜的替代成形材料。这种替代成形材料既有石膏粉基zp102能够成形快速原型件的特性,又具有直接金属铸造材料ZCast501能够用于浇注金属液的特性。通过试验证明使用这种成形材料能够成形出原型件,并且快速成形出的模具零件成功浇注了700℃左右的铝合金熔液,浇注出了铸件。使用此种替代成形材料制作的快速原型件的成本仅为使用石膏粉基zp102成本的50%,大大降低了教学试验和公司企业在产品开发阶段上打印快速原型件的成本。     

圆柱齿轮减速器下箱体参数化设计与快速原型制作研究

介绍了一种利用Pro／E的参数化技术功能对圆柱齿轮减速器下箱体进行参数化建模的方法,大大提高了圆柱齿轮减速器下箱体的设计效率,缩短开发周期,提高设计质量,具有一定的实用价值。同时使用快速成型机DimensionBST768做出了下箱体的快速原型件,为产品的预评估、有限元分析和生产加工提供了实体模型,符合现代产品设计技术的发展要求。     

TC18钛合金车削加工的切削力和表面粗糙度

采用正交试验法对TC18钛合金进行了车削试验,使用直观分析法、经验模型分析法和极差分析法研究了主轴转速、进给深度和切削深度对切削力和表面粗糙度的影响。结果表明:和进给深度、主轴转速相比,切削深度对切削力的影响最大,随着切削深度的增加切削力不断增大;进给深度对表面粗糙度的影响最大,切削深度的影响次之,主轴转速的影响最小;在切削力和表面粗糙度的指数经验模型中,拟合程度较高的为主切削力(Fz)的参数模型,且显著程度相对较高。     

经导管溶栓治疗急性下肢缺血疗效分析

【摘要】 目的 探讨经导管溶栓治疗急性下肢缺血（ALI）的方法与疗效。方法 16例ALI患者，按Rutherford 分期， Ⅱb期15例， Ⅲ期1例。所有患者均采用经溶栓导管局部持续溶栓的方法介入治疗。结果 16例患者中2例（12.5%）患者经介入溶栓导管溶栓后病变血管完全再通；14例（87.5％）患者病变血管部分再通，肢体得以保全。后期随访1例（6.25%）患者肢体发生不可逆性坏死而行截肢术； 3例（18.8%）遗留有下肢间歇性跛行症状。结论 经溶栓导管介入溶栓治疗ALI安全、有效，部分患者肢体可得到保全。

     

车削参数对难加工材料表面粗糙度的影响及参数优化

为了研究车削参数对难加工材料(300M钢、A100钢及TC18钛合金)表面粗糙度的影响规律以及优化车削参数,首先采用硬质合金刀具对难加工材料进行正交车削试验,依据试验结果分析车削参数对表面粗糙度的影响规律及显著性;然后构建表面粗糙度的多元线性回归模型;最后以材料最大去除率和最小表面粗糙度为评价指标,对车削参数进行多目标函数优化分析.结果 表明:难加工材料的表面粗糙度随切削速度的增加而减小,随进给量的增加而增加,随背吃刀量的增加而增加,且A100钢的表面粗糙度远大于300M钢的表面粗糙度,TC18钛合金的表面粗糙度与300M钢的表面粗糙度相差较小;进给量对难加工材料表面粗糙度的影响程度最大,背吃刀量次之,切削速度对其影响程度最小.获得了难加工材料在满足不同工艺要求下的最优车削参数组合.     

称重传感器托盘提升装置动态特性分析

针对托盘提升装置在工作中受到砝码冲击载荷以及气缸气压不稳等影响,使得托盘与传感器连接部位被频繁破坏的问题。利用三维软件PROE对托盘提升装置进行建模,运用ANSYS Workbench软件对托盘提升装置进行模态分析,研究了砝码不同加载位置对托盘提升装置固有频率的关系;进行谐响应分析,研究了砝码不同加载方式对托盘与传感器连接部位幅值频率曲线的影响,通过固有频率折线图推断出了容易发生共振的模态阶次,通过幅值频率曲线确定了托盘提升装置可能发生的共振频率。研究结果为避免托盘提升装置在实际工作中发生共振现象提供一定的理论参考。     

某龙门主轴动平衡试验研究

介绍了使用德国生产的SCHENCK-CAB699-H动平衡测量系统测试某龙门主轴的动平衡试验,指出了测试主轴动平衡的方法及步骤.结果表明该动平衡测试过程方便、快捷,不平衡量缩小了60%,满足了该主轴的动平衡要求.     

典型中空塑件的模具设计

所选用的典型塑件是一个具有多型腔的壁厚不均匀塑件.其外形轮廓简单、尺寸小,但型腔复杂、壁厚差异大,塑件壁厚最大处可达3mm,而壁后最小处不足0.5mm,薄壁处变形程度大;而且塑件存在脱出方向与开模方向不相同的深凹槽,因此不能强制脱模,必须进行侧向分型才能将塑件顺利脱出模外。采用三维设计软件Pro/E针对塑件的复杂型腔进行各成型零部件及侧抽芯的设计,设计了模具型腔和加载了模架。该设计理念打破了传统的利用二维图对模具进行设计的方法,使整个过程实体化,如果生成数控加工代码,还可以直接连接数控加工中心,完成模具的制造过程,实现无图纸加工,消除了传统的重复加工误差,大大提高了模具的研发与生产效率。     

304不锈钢拉深成形模具设计

不锈钢制件由于其美观的外表和良好的使用性能,在国民经济各行各业被广泛使用,但在拉深过程中硬化严重,易出现粘模、起皱、破裂现象,使成品率降低。设计了一对杯盖拉深模,采用了落料-拉深-冲孔-切边工艺。为防止压边力变化,采用了气压垫式弹性压边装置。