聚乳酸/聚氨酯复合多孔材料制备及吸油性能研究

以聚乳酸（PLA）为基体,添加不同含量聚氨酯（TPU）熔融共混制备具有不同相形态的PLA/TPU共混物,基于超临界二氧化碳（scCO₂）微孔发泡工艺,研究不同发泡温度下PLA/TPU复合多孔材料泡孔结构、发泡倍率和开孔率对样品吸油性能的影响。结果表明,随着TPU含量从10 %（质量分数,下同）增加到50 %,共混物从典型的“海?岛”相形态转变为部分共连续相形态,PLA基体黏弹性提升,结晶能力下降;PLA70组分发泡后泡孔结构更为均匀,随着发泡温度的增加,泡孔尺寸和发泡倍率先增大后减小,在94 ℃发泡温度下发泡样品发泡倍率达到29.1倍,最大开孔率75 %;TPU的加入显著增加了PLA基体的弹性回复能力,94 ℃发泡温度下的发泡样品具有最大的抗压强度,永久形变量最小;针对硅油和环己烷的吸油测试发现对硅油的吸油量大于环己烷,发泡材料的吸油量与发泡倍率和开孔率的乘积成正比,针对硅油单次最大吸油量为10.4 g/g。     

关于风扫煤磨筒体衬板节能改造

通过对5?000 t/d新型干法水泥熟料生产线的Ф3.8 m×（7+2.5） m风扫煤磨筒体衬板进行节能改造,大大降低了煤磨主电机的电耗以及生产煤粉的吨单耗,大幅度延长了筒体衬板的使用寿命和更换周期,节约了生产煤粉的成本,提高了生产效率。     

微量硫对高速钢热塑性的影响

本文研究了微量硫对W14Cr4VMn高速钢热塑性的影响:热扭转实验证实微最硫仍能危害钢的热塑性;Auger能谱仪实验发现,即使钢中的硫含量降低到0.002wt-%时,硫仍偏聚在晶界上。本文讨论了硫偏聚和微量硫危害热塑性的原因。     

W14Cr4VMnRE高速钢中稀土碳氮化物的电子探针定量分析

W14Cr4VMn高速工具钢在加入0.026～0.150％Ce后,在钢中形成浅桔红色稀土碳氮化物。本文报导利用电子探针对这种细小夹杂物进行定量分析的结果。首先用波谱测出K值,再经TN-2000能谱仪的ZAF修正程序进行计算机定量计算,确定这种夹杂物为Ce(C,N)_3。     

半固态合金流变成型工艺理论--第一部分流变充型理论

半固态合金熔体直接浇入储料腔后,在压力作用下依靠自身特有的流变性,依次通过直浇道、横浇道和内浇道,逐步充填工件型腔的过程称为半固态合金熔体流变充型.流变充型的微观过程包括其中液相的主动流变和固相的被动流变,可能出现均匀流变充型和分离流变充型两种形式,导出了分离流变的发生条件.理论分析了流变充型阻力的来源和定量计算公式,发现最大充型长度取决于模具(或铸型)的冷却能力、半固态熔体自身的微观结构和流变特性以及成型工艺参数,给出了螺旋线型腔最大充型长度的估算公式.     

偶氮胂Ⅲ光度法测定钢中铬

对偶氮胂Ⅲ测定钢中铬进行了显色反应条件的选择,消除了铝、稀土、钼的干扰影响,络合物最大吸收波长在630μm处,铬量在4～60μg/50 ml符合比尔定律,用于各种钢样中铬含量的测定,结果令人满意.     

高速钢坯料制备工艺的问题与对策

现行的高速钢坯料制备工艺主要是电渣重熔和粉末冶金两大类。其中电渣重熔锭比普通冶炼模铸钢锭的组织致密,明显改善了初始共晶碳化物的分布,但是电耗过高,生产中产生的氟化物对环境的污染严重;粉末冶金虽然从根本上解决了碳化物偏析和粗大的问题,但其工艺复杂,成本过高,应用受到限制。而半固态连铸工艺既解决了初始碳化物偏析和粗大问题,又克服了电渣重熔中电耗高、环境污染以及粉末冶金成本高的缺点,是值得重视的一个新工艺。     

铸钢件质量升级的技术途径--半固态成形

铸钢件目前的主要生产工艺普遍采用砂型铸造和精密铸造方法生产,产品内部缺陷率高、质量稳定性差,因而安全可靠性低.采用树脂砂铸造对解决这些问题作用不明显,以锻代铸虽然可以提高产品的质量档次和稳定性,但生产成本大幅度提高,而且仅限于形状简单的零件.利用半固态成形技术进行铸钢件生产工艺升级,不仅技术上可行,而且经济上合理,可以作为铸钢件质量升级的一个技术选择.     

钢铁材料半固态流变成形工艺参数设计原则

钢铁材料半固态成形的主要困难是工艺温度高、浆料制备及成形设备缺乏和工艺控制严格.其半固态流变成形比触变成形更加实用.通过分析半固态流变成形的工艺过程,给出了充型压力、补缩压力、加压时间、收缩率、锁模力、压头行程等工艺参数的设计计算公式和原则.对有色金属半固态成形也有一定的指导意义.     

无柱状晶钢坯的连铸技术——半固态连铸

无柱状晶钢坯连铸技术是现代连铸技术的一个新发展，所得钢坯具有优异的成形加工性能。其基本过程包括合金熔炼，预结晶器预热，熔体搅拌和振动，凝固拉坯等基本环节。论述半固态连铸的基本概念，目前的应用，坯料的组织和性能以及今后的发展方向。