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SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。 相似文献
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赤铁矿法所产生的赤铁矿渣具有较高的利用回收价值,对其进行资源化利用,具有较高的研究价值。以湿法炼锌赤铁矿渣为研究对象,采用水热法使渣中的含铁物相发生转化,制备铁红,探究其在一定条件下使用酸洗浸出的方法制备高纯度铁红颜料的可行性。研究了温度、时间、酸度、液固比等对杂质脱除效果的影响。结果表明,在8g/L硫酸酸度、温度220℃、时间3h、液固比为6的工艺条件下可获得较好的脱杂提纯效果,除杂后沉铁渣铁含量超过66.5%,渣中主要杂质硫脱除率在70%以上,锌的脱除率在90%以上。 相似文献
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为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。 相似文献
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湿法炼锌过程中,常采用铁粉置换法去除含铜砷酸性溶液中的铜、砷,但该方法要求溶液中nCu∶nAs≥3∶1才能保证As的彻底沉降。正常生产的含铜砷酸性溶液中nCu∶nAs≤3∶1,As沉降不彻底,容易产生砷化氢有毒有害气体。某冶炼企业在锌冶炼过程中产出含铜55%~60%的副产品铜渣,提出在铁粉置换工序中加入铜渣,并进行了试验验证。结果表明,在原料为该企业含铜砷酸性溶液前提下,当铁粉过量系数1.5倍时,不加入铜渣,铜砷去除率仅57.14%、26.73%;加入2 g/L铜渣,则铜砷去除率可达92.35%、89.85%;在较佳工艺参数反应时间1 h、温度80℃左右、铜渣添加量2 g/L、铁粉过量系数1.5倍条件下,除铜、砷率均可达到90%以上。该方法可减少铁粉消耗量、降低生产成本,为锌冶炼企业处理含铜砷酸性溶液提供了参考。 相似文献
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针对株冶锌电解阳极泥, 开展了用浮选、重选和磁选等物理方法实现锰与铅银矿物分离的工艺试验研究。研究结果表明, 在锌电解阳极泥中, 锰的主要存在形式为锰钾矿(KMn8O16), 铅的主要存在形式为铅矾(PbSO4), 银的存在形式为氯银矿(AgCl)、氧银矿(Ag2O3)和含氧硝酸银(Ag7NO11)。浮选可以较好地回收氯银矿等含银矿物, 但难以分离该体系中的锰钾矿和铅矾, 高梯度磁选和摇床重选可以较好的分离铅和锰, 但对含银矿物的分选效果差。采用 “浮选-高梯度磁选-摇床重选”联合流程方案, 获得了含银48 515 g/t的高品位银精矿、含铅60.89%的铅矾精矿和含锰50.17%的锰精矿, 银和铅在铅银精矿中的回收率分别达到74.71%和84.78%, 锰的回收率达到91.86%。 相似文献
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采用乙醇-水溶液作为过氧化氢(H_2O_2)漂白过程中的介质,以提高H_2O_2漂白效率、突破水介质漂白竹材化机浆时的白度增限(白度71%)。结果表明,水介质漂白时,H_2O_2用量15%时仅能将竹浆漂白至69. 2%的白度,乙醇-水介质(乙醇质量分数50%)漂白仅需用量9%的H_2O_2即可达到相同白度,节省H_2O_2用量40%;随着H_2O_2用量的增加,乙醇-水介质漂白浆与水介质漂白浆的白度差值随之增加; H_2O_2用量15%时,白度为77. 4%,比水介质漂白浆白度增加8. 2个百分点;H_2O_2用量25%时,白度为81. 7%,比水介质漂白浆白度增加10. 3个百分点。紫外可见光吸收光谱(UV-Vis)分析显示,达到同一白度目标值时,乙醇-水介质H_2O_2漂白时,H_2O_2对木素发色结构中370~385 nm处与苯环共轭的α-羰基结构、苯环连接的γ-醛基结构以及400~500 nm处醌型结构破坏作用加强,纸浆的漂白稳定性好。 相似文献
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