基于MATLAB的三自由度并联机床的静力特性分析

文章介绍了一种三自由度并联机床的机构特点.在对该并联机构静力分析的基础上,利用虚功原理建立了并联机床的静力平衡方程.在MA丁LA日环境下对并联机床的整体受力进行了研究,获得了其应力及应变的分布变化规律.研究结果表明:在其工作空间内,各驱动单元的驱动力变化趋势平稳,没有突变,具有良好的力学特性.为并联机床的机构优化和动力学研究提供了理论基石出.     

2TPT-PTT并联机器人可操作度的研究

介绍了一种新型的2TPT-PTT三自由度并联机器人。建立了运动学方程,求出了其正逆解。给出了雅可比矩阵,通过机构可操作度的分析,对机器人的操作性能进行了研究。研究结果表明:该机构运动学正逆解简单、不存在奇异点、具有良好的操作性能。     

DSX5—70型三杆五自由度并联虚轴机床的运动仿真

基于开发研制的三杆五自由度并联虚轴机床，概述了实现虚轴机床三维实体模型数控加工的运动仿真方法，利用开发的虚轴模块，解决了在虚轴机床上实现CAD／CAM集成的难题，实现了三杆虚拟轴机床CAD／CAM的一体化、软件的模块化设计，使仿真系统具有良好的扩展性和通用性，操作方便。     

推行设备点检制 促进管理现代化

1987年以来,我们试行了设备点检制,由探索试行到全面推行,取得了一定成效。现将我们的基本做法和体会概述如下: 一、改变人们的思想认识是实行点检制的前提 长期以来,我们执行的是计划维修体制,人与设备形成一种松散的结合关系,职工也习惯了传统的管理方式和作业。设备点检制是一     

磨粒叶序排布端面砂轮磨削纹理表面研究

为了磨削出结构化网纹表面,设计磨粒叶序排布端面砂轮并建立起磨粒运动学方程,通过计算机仿真获得磨削纹理的表面形貌,探讨叶序砂轮磨粒排布参数、磨削参数等对表面纹理形貌的影响规律。结果表明,砂轮相对工件的位置会影响表面形貌,砂轮两侧磨削生成的表面网纹相对均匀,增大砂轮转速,减小砂轮叶序系数可以使网纹的平台表面更加均匀。     

有序化砂轮磨削筋条表面中力对表面的效应

为了提高筋条减阻表面的加工质量,对磨粒有序化砂轮的磨削力对工件表面几何形状的影响规律进行研究。首先,根据筋条减阻表面的参数,设计能够实现筋条减阻表面加工的错位排布砂轮;其次,建立了筋条减阻表面磨削过程的简化模型,并基于有限元对工件表面形貌进行了力学仿真;最后,研究磨削速度、磨削深度、磨粒角度、排布参数等对筋条表面几何形状的影响规律,综合探讨磨削力和表面形貌之间的关系。结果表明,在磨削速度增大时,工件表面材料的隆起变形高度随着磨削力的减小而增大;在磨削深度增大时,材料的隆起变形高度随着磨削力的增大而增大;在磨粒角度增大时,材料隆起变形高度随着磨削力的增大,先增大后减小;在磨粒排布参数增大的过程中,材料隆起变形高度随着磨削力的增大而增大。     

绕丝结构砂轮磨削沟槽结构化表面

为磨削出微沟槽结构化表面,设计一种将金刚石丝锯紧密缠绕在基体上的新型砂轮,提出相应的结构砂轮平面磨削沟槽结构的方法.首先,建立砂轮几何模型与数学模型并得出磨粒运动轨迹方程;其次,理论分析磨削沟槽表面的创成机理及磨削参数对沟槽形貌的影响;最后,通过仿真和实验验证新型砂轮磨削沟槽结构的可行性和不同磨削参数下的沟槽结构形态....     

结构化凹坑减阻表面的拓扑磨削与仿真研究

为了磨削出凹坑型结构化减阻表面,基于磨削运动学关系与点集拓扑理论,提出拓扑磨削结构化减阻表面的方法.首先对凹坑型结构化表面进行拓扑特征分析,根据凹坑表面创成机制建立结构化表面与结构化砂轮间的拓扑映射矩阵,设计出磨料簇砂轮;建立拓扑磨削运动轨迹模型,并通过MatLab仿真磨削过程,分析速度比与磨削深度等参数对表面形貌的影...     

基于叶序结构的机床立柱仿生设计

为了提高机床的强度与刚度,使其拥有良好的动静态性能,根据自然界植物生长的叶序结构,基于结构仿生原理和方法,对大型机床立柱的内部支撑结构进行仿生设计,并对仿生型立柱结构进行了静力学分析和模态分析。结果表明：与立柱原始结构相比,在采用互生、对生及轮生叶序设计的仿生型立柱结构中,按二列对生叶序设计的仿生型立柱结构质量减小5.25%,总体最大位移减小6.72%,最大应力降低了20.99%;各阶频率都有不同程度的提升,其中二阶频率提升最明显,达6.70%。这证明了基于叶序结构仿生设计方法的可行性,为机床仿生结构设计提供了新的思路。     

碳纤维复合材料加工中爪式卡盘夹紧力的测量问题

为满足切削碳纤维复合材料时爪式卡盘夹紧力的监测与控制需要,建立了用于回转体工件的夹紧力测量系统,并通过该系统对碳纤维复合材料加工中爪式卡盘的夹紧力进行了测量。从爪式卡盘离心力与刀具切削力两方面,分别对160r/min、240r/min、350r/min 3档主轴转速和0.5 mm、0.8 mm、1.0 mm 3种背吃刀量下切削碳纤维复合材料时夹紧力的损失情况进行了试验。试验结果表明：卡盘离心力对卡盘夹紧力造成的损失比刀具切削力造成的损失更大;针对给定的主轴转速和背吃刀量3组数据,卡盘离心力造成的对应于3档主轴转速的卡盘初始静态夹紧力损失分别占初始静态夹紧力的3.8%、6.9%、9.3%。