聚酯催化剂加入位置调整过程的平稳过渡

在调整聚酯催化剂加入位置的试验中,利用流程模拟技术优化新加入口处催化剂的加入时间和加入量,保证了缩聚反应阶段催化剂浓度的一致性,使调整过程平稳过渡。优化后的调整方案在装置上成功实施。     

聚酯切片真空干燥过程的模拟研究

为研究聚酯切片真空干燥工艺对切片含水量的影响,本文利用Fluent软件建立聚酯切片真空干燥模型,对不同工艺条件下切片的含水量进行模拟计算,结果表明,温度越高,初始含水量越高,真空度越高,堆积厚度越小,聚酯切片层平均含水量下降的越快,干燥速率越快,所需干燥时间越少。利用模型得到了不同含水量聚酯切片真空干燥的适宜工艺条件。聚酯切片含水量要达到50 mg/kg以下,初始含水量为2000 mg/kg时,切片可平铺10 mm厚,温度130℃,真空度100 kPa,干燥20 h;初始含水量为8000 mg/kg时,可平铺5 mm厚,温度150℃,真空度100 kPa,干燥30 h。     

马来酸酐装置吸收塔降低马来酸酐损耗的方法

笔者通过研究马来酸酐装置吸收塔的操作性能,确定了塔顶温度、塔压及吸收剂中的水含量对马来酸酐吸收效率影响,控制塔顶温度72.5℃,塔顶压力125 k Pa,贫油水含量0.6%时,吸收塔塔顶MAH损耗降低至0.18%,塔釜MAH收率提高至99.82%。     

PTT酯化废水中副产物含量的测定

采用气相色谱法测定PTT酯化废水中2个主要副产物丙烯醛与烯丙醇的含量,通过探索色谱柱、柱温等条件确定色谱分离条件,结合气质联用法与标准品比照法定性,外标法定量,建立PTT酯化废水中副产物含量的测试方法,此方法精密度与准确度较好,满足PTT科研生产的测试需要。     

PET酯化过程负荷调整的建模与优化

采用基于链段的方法,应用装置分析测试数据,建立并验证PET装置酯化过程模型。研究装置负荷变化过程,酯化工艺参数的调整策略对酯化物性能影响。研究表明优化工艺参数调整策略能有效地降低酯化率波动。     

基于组合流动模型在聚酯转产过渡中的应用

为了描述聚酯圆盘反应器物料流动特性,笔者提出一种包括平推区、全混区、死区在内的组合流动模型,研究组合流动模型参数对停留时间分布特性的影响,并将组合流动模型用于聚酯添加剂转产计算。研究表明,组合流动模型能够显著提高计算精度,并合理表征圆盘反应器内高粘物料返混程度。     

聚酯PET稳定剂应用现状

综述了聚酯PET热降解和热氧降解机理,回顾了聚酯PET热稳定剂和抗氧剂作用机理,介绍了用于PET领域的热稳定剂和抗氧剂,并指出了稳定剂发展前景。     

五釜工艺聚酯工业装置的稳态模拟

针对大型连续PTA直接酯化法PET工艺过程装置,以Aspen Plus和Polymers Plus为模型开发工具,建立了以反应和传质过程机理为基础的稳态模型。结果表明:该模型中包括了酯化反应、缩聚反应、二甘醇生成反应、链降解反应和乙醛生成等主副反应,且考虑了端羧基对酯化反应的自催化效应;更重要的是模型考虑了酯化阶段PTA在酯化反应器中的溶解过程和终缩聚阶段小分子的脱挥,并建立了小分子脱挥的传质系数与缩聚反应器内聚合度、黏度、温度和搅拌器转速等的关联;在此模型基础上模拟研究了第一酯化反应操作温度对各反应器出口指标的影响,指出酯化段的酯化率有一个适宜的控制范围。     

PETG共聚酯的合成及性能研究

以对苯二甲酸(PTA)、乙二醇(EG)和1,4-环己烷二甲醇(CHDM)作为原料,经过酯化缩聚制备聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯(PETG)。研究CHDM质量含量(0～20%)对PETG共聚酯酯化和缩聚过程的影响,同时利用热失重分析(TGA)、差示扫描量热仪(DSC)等对PETG共聚酯的常规性能、热性能进行分析。结果表明,在等负荷和相同原料醇酸比的条件下,随着CHDM添加量的增加,酯化水馏出量逐渐下降,但酯化速率变化不大;共聚酯的缩聚反应速率在聚合后期呈下降趋势;随着CHDM添加量的增加,二甘醇的含量逐渐减少,玻璃化转变温度上升,熔点降低;氮气氛围下,聚酯的失重量逐渐增大,表明PETG的热稳定性逐渐降低。     

膨胀型阻燃剂PNP在热塑性弹性体POE中应用

研究了膨胀型阻燃剂聚磷酸铵PNP在乙烯—辛烯共聚物中的应用，考察了阻燃剂用量对体系力学性能及阻燃性能的影响；并采用偶联剂SB来改善体系力学性能；讨论了PNP与A1(OH)3并用对体系阻燃性能的影响。结果表明，采用35份PNP，加入2％的偶联剂可使体系拉伸强度达到11．18MPa，氧指数达到27．8。可以实现低填充量、高效无卤阻燃。