霍尼SM系统在己内酰胺生产线应用与维护

本文主要涉及到Safety Manager System在60万吨己内酰胺生产线的应用与维护中的心得与经验。首先，从SIS系统的基本概念及其总原则引出霍尼SIS系统，着重介绍了Safety Manager System系统柜内重要组件及QRP冗余机制。再结合霍尼SIS在己内酰胺生产线的实际应用，详细说明了Safety Manager System系统在实际项目中系统硬件、网络、电源、接地、信号等的配置，来进一步地了解霍尼SIS的特点。最后，简单介绍实际维护Safety Manager System过程中的工作量，详细阐述了生产过程中发生的突发难点问题、技改增加点位问题及日常维护的常见问题。为化工仪表自控设计人员在今后的石油化工项目的 SIS系统选型方案提供了借鉴；在工厂Safety Manager System难点问题的处理上提供了参考方案，为系统日常维护及常规问题提供了借鉴。     

齿槽等分性对时栅位移传感器的精度影响分析

时栅位移传感器主要采用线切割加工的工艺手段实现产品定子和转子的齿槽加工.线切割加工的精度受限于机床自身精度、钼丝实时补偿能力和切削液纯净度等诸多因素,齿槽等分性精度在一定程度上影响着传感器的最终精度.提出采用精密插齿工艺制备时栅位移传感器,以克服线切割加工齿槽等分性差的问题,并通过开展齿槽等分性对比试验和精度实验进行了齿槽等分性对时栅位移传感器精度影响的分析.实验表明采用插齿工艺的传感器其误差曲线对极间一致性更好,而且误差较同等参数线切割下的减小20％左右.     

短波发射天馈线系统的维护方法研究

短波发射天馈系统的维护工作对短波发射天馈系统的正常运行极为重要,本文从短波发射天馈系统的结构以及工作原理为出发点,对短波发射天馈系统的维护方法进行了一系列研究。     

基于双闭环结构的时栅转台自动标定系统设计

时栅转台精度的标定是时栅产业化过程中非常重要的一道工序,是时栅转台精度和可靠性体现。针对传统的标定系统采用激光干涉仪、光电自准直仪和金属多面体,人工操作效率低,可靠性差,提出用自制的数控控制箱结合嵌入式技术,开发了一种时栅转台自动标定系统。该系统以高精度的海德汉圆光栅RCN8510作为基准量仪,双微控制器与上位机为基础,形成双闭环控制结构,实现了实时在线误差修正与补偿。实验结果表明：采用双闭环控制系统时栅转台标定系统具有较高的稳定性,提高了时栅转台标定效率,时栅转台的精度达到2.4″。     

基于多传感器组合的环面蜗杆误差检测仪设计

针对齿轮、环面蜗杆等零件加工精度不易测量的问题,提出了一种基于多传感器融合的三维测量系统,集成了直线光栅、时栅角位移传感器与霍尔传感器,通过坐标变换、贝叶斯数据融合、傅立叶级数拟合方法,以完成零件的三维测量。利用该方法完成了对环面蜗杆误差检测仪的开发,与传统的环面蜗杆检测仪相比,减低了成本,提高了整机的开发效率。     

一种基于QoS全局最优的服务选择算法*

现有的服务选择算法存在低效、非全局最优等缺点。针对现有算法的不足,提出了一种基于QoS的高效服务选择算法。首先建立服务选择问题的多目标优化模型,之后用改进的多目标粒子群算法(IDMPSO)求解该模型,从而获得一组高质量最优解。在IDMPSO中,通过计算粒子的密集距离来进行Pareto最优解的保留,并把密集距离与欧几里德距离结合起来提出一种全局最优粒子选取的方法。实验结果表明,IDMPSO得到的解相对较优,且分布均匀,并且随着问题规模的增加,运行时间呈线性增长。     

蓄能式矿用大流量安全阀试验过程动态流场分析

为了揭示蓄能式矿用大流量安全阀试验过程中压力、流量及内部流场的变化规律,通过AMESim和FLUENT建立试验系统的联合仿真模型。在AMESim中构建蓄能器、组合功能液压缸和阀芯动力学模型,在FLUENT中构建安全阀自适应动网格模型,通过VC++编译的动态链接库文件进行参数传递。联合仿真后,由AMESim得出阀芯最大位移为36.44mm,最大流量为999.73L/min,安全阀入口最大压力为2.40MPa,之后振荡递减。安全阀流场动态仿真模块提供了开启、回弹及关闭阶段的内部流场压力、流速及阀芯附近速度矢量图,其中最大流速为47.5m/s,发生在0.01s时,为开启瞬间阀芯回弹时。研究结果表明:AMESim与FLUENT联合仿真能够为安全阀的计算流体力学分析提供包括蓄能器模块在内的复杂边界条件,可以用于对蓄能式矿用大流量安全阀试验装置进行整体分析。     

钛合金VAR熔炼用电极块压制过程模拟研究

采用数值模拟方法研究钛合金真空自耗电弧熔炼(VAR)用电极块的压制过程,借此达到优化电极块压制成型工艺参数及改进模具设计的目的。借助Shima-Oyane本构模型并结合相关实验重点对电极块压制过程中的相对密度分布、粉末颗粒的流动规律进行分析。同时对现有压制模具进行优化,将凸模的圆弧段改为直线并减小斜边倾斜角度。凸模优化后,粉末颗粒整体流动性增加,电极块相对密度提高,表面裂纹基本消除。     

基于AMESim与Fluent联合仿真的安全阀启溢闭研究

为了揭示安全阀启溢闭过程中压力、流量及内部流场的变化规律,对安全阀启溢闭全过程进行自适应动网格瞬态分析。建立了AMESim与Fluent联合仿真模型,在AMESim中构建边界条件及阀芯动力学模型,在Fluent中构建安全阀自适应动网格模型。联合仿真后得出安全阀阀芯最大位移为28.22 mm,流量为868.5 L/min,安全阀内部最大流速为52 m/s,最大压力为1.07 MPa,同时得到了在安全阀启溢闭不同阶段的压力、速度云图和阀芯附近的速度矢量图。研究结果表明,联合仿真可以观测到开启瞬间阀芯的回弹趋势,还能提供安全阀内部流场信息,是一种可以对安全阀进行瞬态流体分析的新方法。     

液压支架虚拟现实驱动技术研究

为了对液压支架电液控制系统进行可视化分析验证,通过对ZY8600/25/50型液压支架进行三维建模、修补和调整,建立了可驱动的三维模型.采用三维姿态解析和无缝动态驱动技术,对液压支架各个部件,主要是四连杆机构的三维驱动技术研究,得到液压支架的三维驱动模型.通过C#编程语言进行不同部件的位置迭代计算,可以实现平滑、可控、无缝衔接的三维驱动动作,进而用于液压支架虚拟仿真和可视化分析.同时,通过和电液控系统联动,可以对液压支架电液控制系统进行可视化分析验证.