数控冲床自动编程系统的模块化设计研究

提出了一种新型的数控冲床自动编程系统的模块化设计方法.从对自动编程系统的功能要求出发,给出了系统结构图和系统工作的流程图,并对各模块的功能进行了介绍,详细分析了DXF文件模型的建立、步冲步距的确定、NC代码转换等主要模块设计时需注意的基本问题.     

基于自由切削理论的高进给铣刀片结构优化

ASR型高进给铣刀片为圆弧角铣刀片,具有进给量大的特点。立足于此特点,从排屑的角度分析了其不足,进而提出了优化的方法,即结合自由切削理论,进行刃形优化。为了验证优化后刀片的性能,建立了刀片的简化模型,并利用了Deform-3D三维仿真软件进行了铣削仿真。设置了实验组和对照组,论证了自由切削刀具在切削过程中的良好切削性能,为该型刀片的改进提供了理论支持。     

NURBS曲线实时插补方法的研究

提出了一种综合插补误差和进给加速度控制的NURBS曲线实时插补算法,该算法有效地避免了曲线求导和曲率的复杂计算.运用参数域上的黄金分割法预估下一插补点,极大地简化了插补的实时计算,保证了算法的实时性.     

基于第一扇区的两电平SVPWM算法及仿真

根据成熟的两电平SVPWM算法,提出了一种基于第一扇区的两电平SVPWM算法。该算法通过角度变换,将任意扇区的参考矢量变换到第一扇区,通过第一扇区的矢量时间计算公式,求出角度变换前参考矢量所在扇区的相关矢量的作用时间,进而运用原有两电平的算法计算出波形的占空比,然后将基本矢量状态转化为开关矢量状态,从而输出两电平SVPWM波形。最后,建模仿真结果证明了该算法的有效性。     

基于MATLAB粒子群算法的切削用量优化

切削用量的合理选择对提高机床使用效率、降低生产成本有很大的帮助。根据线性加权和法,以进给量和切削速度为变量,以最大生产率和最低生产成本为目标建立优化数学模型,并且考虑机床和刀具的约束,利用粒子群算法在MATLAB上对数学模型进行寻优求解。实例表明,优化后的切削用量能明显地降低成本、提高效率。     

冲裁件2—D排样优化

分析了整体板料上对单一冲裁件的排样。以有限长,宽的整体板料上所能冲裁出最大样件个数为目标,给出单一冲裁件排样的数学模型及相应的优化算法。     

基于UG的圆环链轮参数化设计

介绍了参数化设计的方法,并将参数化设计与UG二次开发技术相结合.在VC++6.0的集成编译环境下,开发出圆环链轮的参数化设计系统,提高了链轮的设计效率.     

基于Ansys的限矩型液力耦合器涡轮的分析

利用Ansys软件,对液力耦合器的涡轮进行有限元分析,分析其在液体离心力作用下,液体对涡轮的作用力情况,计算得出其最大应力远小于许用应力,为涡轮的设计提供了参考。     

煤和矸石γ-射线分选系统的研究

根据γ－射线穿过不同物质时衰减率不同，提出了区别煤和矸石的方法，设计了一套测试γ－射线强度的探测装置，并用工业控制机进行煤和矸石的识别、分拣。概述了分选系统原理、硬件组成及软件设计特点。     

二级直齿轮行星减速器优化设计研究

通过对二级直齿轮行星减速器设计参数的分析,建立了以体积最小为目标要求的优化设计模型,运用混合离散变量优化设计方法获得了最优解,具有重要的实用价值。