微合金化金基材料的研究进展

微合金化技术作为一种能够开发金属潜能、优化金属性能的新型冶金技术,近年来在金基材料的应用和开发中得到了广泛应用.从组织结构和原子形态2个角度出发,论述了金基材料微合金化技术的机制,详细介绍了黄金微合金化技术的发展历程和研究现状,并对比了金基材料在不同微量元素作用下所表现出的性能差异.结果表明:稀土元素兼具良好的固溶强化...     

高碱性氧化锌矿氨性浸出研究

以NH3—NH4C1体系浸出某高碱性氧化锌矿,考察了氨浓度、液固比、时间和温度等因素对锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出过程,得到的最佳实验条件为:NH3:NH4Cl摩尔浓度比为1∶1、氨浓度5 mol/L、液固比为3∶1、浸出时间为2 h、浸出温度40℃,此时锌浸出率为89.3%。     

生物提铜与火法炼铜过程的生命周期评价

采用生命周期评价方法,对生物提铜、浮选—闪速炼铜生产过程进行了详细的清单分析,得到铜生产过程中各工序的环境负荷数据。结果表明,生物提铜过程的环境影响明显低于浮选—闪速炼铜过程,生物提铜的能耗、水耗、温室效应、酸化效应分别只有火法炼铜的38.35%、12.85%、37.50%和15.09%。     

贵州水银洞含金黄铁矿中金的赋存形式探讨

采用扫描电子显微镜和电子探针等手段,对贵州水银洞金矿中黄铁矿进行形貌观察和成分测定,结果表明,黄铁矿具有草莓状、立方体、五角十二面体及胶状等多种形态,其中,五角十二面体和胶状黄铁矿含金,且金与砷含量存在一定的关系。从量子化学计算和最紧密堆积原理探讨金进入黄铁矿晶格中的情况：金以Au+进入晶格中,替代S位比替代Fe位更容易,而且当黄铁矿中含砷时,有利于金进入晶格,但并非含砷越高,含金就越高。当含砷量在一定范围内,含砷高,含金也高;当含砷量超过某一值,反而不利于金进入晶格。     

硫精矿有价金属综合回收技术研究与经济评价

玻利维亚某矿区选锡尾矿经浮选产出含银硫精矿,其中含金1.03×10-6、银178.7×10-6、铜0.53%,硫化物包裹金73.45%,硫化银73.63%。为综合回收该硫精矿的有价元素,采用“添加剂焙烧-烟气制酸-酸浸回收铜-氰化回收金、银-尾渣出售”工艺。试验结果表明,当增加添加剂焙烧时,金、银、铜的回收率均大幅提高,其最终浸出率分别为80.07%、90.32%和89.55%。初步经济分析结果表明,该含银硫精矿吨矿生产总价值为1 471.51元,不计原料费用时吨矿生产总成本为1 228.13元。该含银硫精矿的处理工艺实现了二次资源的可持续利用,为企业节能减排提供了一条新途径。     

铜阳极泥加压酸浸脱除铜碲工艺研究

采用加压酸浸方法对铜阳极泥脱除铜、碲工艺开展研究。考察了反应总压、温度、时间及初始酸度对铜、碲脱除效果的影响。结果表明,在压力1.0 MPa、温度140℃、反应时间2h、初始酸度120g/L的较优条件下,铜脱除率达97.71%,碲脱除率达59.62%,金、银基本无损失。     

我国铜熔炼工艺简析

对我国主流铜熔炼的技术、装备及应用情况进行了总结和分析,旨在为我国铜冶炼工艺的选择和绿色熔炼提供参考。     

黄金选冶末端炭质含金废渣综合回收新技术

针对选冶末端产生的高泥炭、碎炭末、废水沉渣、废水处理塘泥等含金废渣,研究开发了焙烧-酸浸—氰化工艺,获得了优化的工艺条件,并研究了该工艺与现有金精矿沸腾焙烧—酸浸—氰化工业生产工艺的匹配。结果表明,开发的工艺与现有金精矿沸腾焙烧—酸浸—氰化工业生产工艺能完美匹配,控制含金废渣与金精矿的合适配比,同时匹配相应的双环式雾化进料技术及焙烧气氛,Au、Cu的回收率分别达94.37%和85.07%,实现了高效、节能、环保生产。     

含金固体废弃物焙烧—酸浸—氰化工艺研究

针对某黄金冶炼厂产生的碎炭末、废水沉渣、废水处理塘泥等含炭复杂难选冶含金固体废弃物,进行了用焙烧—酸浸—氰化工艺处理该类物料的实验,结果表明,在以下工艺条件下,渣计金回收率可达99.4%左右,尾渣金品位小于10 g/t：焙烧温度600℃,焙烧时间1.5 h;室温下硫酸预处理1 h,硫酸浓度25%,液固比3∶1;氰化工序液固比3∶1,pH 10.5,氰化钠浓度3‰,氰化12 h。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧-氰化提金工艺进行实验研究。试验得到的最佳条件为:金精矿粒度-0.043 mm 52.85%、一段焙烧温度450℃、时间1 h(炉门关闭),二段焙烧温度700℃(炉门稍开),焙烧时间0.5 h;初始氰化钠浓度0.5‰、L/S=4、氰化时间24 h。在此条件下硫、砷的脱除率分别为99.99%、52.56%,金的浸出率为88.92%。