结构稳定性对Zr基非晶合金电化学腐蚀性能的影响

使用双辊法制备了高能态、高自由体积含量的Zr₅₅Cu₃₀Al₁₀Ni₅非晶合金,研究了结构稳定性对非晶合金在3.5%(质量分数) NaCl溶液中电化学性能的影响。结果表明,退火试样较铸态试样自由体积减小,动电位极化实验中均出现点蚀。在653 K (低于T_g)真空退火30 min的试样电化学腐蚀后表面点蚀坑尺寸和数量减少。在693和723 K (介于T_g和T_x之间)退火的试样腐蚀后点蚀坑尺寸变小,数量增加,非晶中形成的纳米晶使点蚀敏感性增加,基体中自由体积减小阻碍点蚀坑进一步传播。研究表明,双辊法制备的高能态的、自由体积含量多的非晶合金铸带易被腐蚀,在结晶温度以下退火,可以减少其自由体积含量,有利于其腐蚀性能的提高。     

控制冷却在板带材开发生产中的应用

概述了快速冷却及直接淬火在提高板带材性能及钢种开发方面的发展应用情况,并介绍了热轧带钢的新型控制冷却技术--超快速冷却(UFC).目前,UFC的冷却速率已超过300 ℃/s.UFC技术能明显提高带钢的强度和韧性、改善材质性能.还描述了UFC装置的应用实例及在开发超级钢、多相高强钢、相变诱导塑性钢等高附加值钢铁材料方面的应用潜力.随着先进钢铁材料开发的需要,新的控制冷却技术已由传统的对轧后开冷、终冷温度的控制向基于连续冷却转变CCT曲线的相变要求而对板带整个冷却过程的微观组织相变控制方向发展.     

热带钢超快速冷却条件下的对流换热系数研究

建立了热带钢超快速冷却过程的导热微分方程,采用有限差分方法计算了薄带钢实现超快速冷却(对于4 mm以下的薄带钢,冷却速率可达300℃/s)所需的带钢表面对流换热系数.同时,在实验室条件下采用厚度为20 mm的钢板进行了超快速冷却试验,得到了超快速冷却条件下的带钢表面对流换热系数与冷却水流量的关系.结果表明,在一定水流量范围内随着冷却水量的增加,带钢表面换热系数逐渐增加;采用所确定的换热系数对不同厚度钢板得到的温降曲线与实测值吻合较好,具有较高的精度.     

高线轧机油膜轴承载荷特性测试装置研究

通过采用边界元法对高线轧机压下垫块改造模型进行力学分析，开发设计一种适合测量高线轧机油膜轴承动态载荷特性的简易装置。该装置有利于实现油膜轴承载荷特性的在线监测控制。     

CSP超快冷带钢头尾冷却控制方法的研究及应用

基于某厂CSP冷却线后段超快速冷却系统改造项目,为了保护卷取设备、提高产品质量并保证生产的连续和稳定,采用基础自动化程序设计,优化了带钢位置跟踪控制功能,开发了后段超快速冷却过程带钢干头和干尾冷却工艺的控制方法。现场实际应用效果表明：该控制方法能很好地满足CSP后段超快速冷却过程中带钢头尾部冷却的工艺控制要求,控制精度较高,误差范围控制在±1 m。     

热连轧超快冷系统水压控制策略的开发与应用

以热连轧超快冷冷却水压力控制系统为研究对象,通过对超快冷压力调节阀组开口度与流量的分析,建立了超快冷压力调节阀组的调节效率方程。结合压力调节效率方程,开发了用于热连轧超快冷系统的低能耗、高效率的最优压力控制策略。现场应用结果表明：采用该最优压力控制策略,超快冷冷却水压力控制稳定,为低能耗、高效率生产提供了保障。     

热轧带钢超快冷模型及自适应控制系统的研究和开发

 超快冷技术是用新一代TMCP工艺理念开发低成本高性能钢铁材料的核心。热轧板带钢轧后工艺控制点温度的控制精度是保证带钢性能和质量的关键因素。基于前期开发的装备和工艺建立了超快冷自适应控制系统模型,并对模型的自适应功能进行了研究,旨在进一步提高轧后工艺控制点温度的控制精度。通过对模型结构的优化设计、模型自学习控制策略的研究及模型自学习系数加权平滑的处理,增强了模型自适应功能。该控制系统已经成功应用于热轧板带钢生产线。现场实践表明,该系统轧后工艺温度控制达到了较高的精度,为产品质量的提高及新产品的开发提供了有力的保证。     

中厚板辊式淬火机淬火工艺自动控制系统开发及应用

为满足中厚板热处理线高强度板材产品的淬火工艺开发需要,通过构建基础自动化和过程自动化两级控制系统,自主开发出中厚板辊式淬火机淬火工艺控制系统。基础自动化用于满足淬火机的顺序控制、逻辑控制及设备控制功能,工艺过程控制用于实现淬火工艺参数的模型计算及设定,实现了中厚板辊式淬火机淬火过程的自动控制。将该工艺系统用于中厚板淬火工艺开发及生产,淬火后板材平直度及性能指标达到或优于国外同类进口先进设备的工艺技术水平。     

HB450低合金超高强耐磨钢回火过程中的组织性能演变

  利用透射电镜（TEM）、扫描电镜（SEM）等试验方法,研究了新型低成本HB450低合金超高强耐磨钢在不同回火条件下组织和性能演变规律,并分析了其强韧变化机制。结果表明：回火对试验钢的硬度和强度均有较大影响。在200~250℃回火,试验钢表现出良好的强韧性配合,满足国标工程机械用高强度耐磨板GB/T24186—2009中NM450级别要求;在250℃回火时,试验钢出现硬化迹象。透射电镜分析表明,在该温度下回火,析出物中除了有大量弥散分布的ε 碳化物外,还出现了少量30~50nm的（Nb,Ti）（C,N）粒子,该2类粒子对试验钢的强化起着较大的作用。     

中厚板双机架间冷却模型的建立及应用

针对某中板厂提供的轧制工艺参数及目标控制参数,通过研究钢板水冷及空冷过程的换热规律,利用差分方程建立了中厚板双机架间的冷却模型.经实验验证,模型精度控制在7%以内,能够满足生产需要.此外,通过分析模型计算结果,总结冷却过程中温度变化规律,设计出水冷设备工艺参数,为进一步工业应用打下基础.