树脂浇注干式接地变压器短路阻抗的参数取值探讨

对带二次绕组的树脂浇注干式接地变压器短路阻抗的参数取值进行了探讨,通过实例分析,证实短路阻抗参数取值3%是可行的。     

活性焦质量控制因素研究

为了提高活性焦的性能,改善其在大气污染及水治理方面的处理效果,分析了活性焦生产工艺中原料煤、黏结剂对其质量的影响,提出了这两者基本的选择原则。在对生产工艺进行总体分析的基础上,认为可以通过配煤提高产品孔隙率。阐述了成型、干燥、炭化和活化等制备过程的工艺参数的控制要点,重点讨论了炭化升温速率、炭化终温和加料量的影响,论述了斯列普活化炉炉压、炉温控制参数范围。最后提出随着活性焦市场竞争的加剧,应当加大研发力度,不断拓宽活性焦的应用领域,才能提高其在市场上的竞争力。     

活性焦联合脱硫脱硝技术及其在我国的适用性分析

介绍了国内外脱硫脱硝工艺技术的发展情况;重点分析了活性焦联合脱硫脱硝技术的机理、工艺特点及应用状况;该技术可以在合适的温度区间有效地脱除烟气中的SO_2和NO_x,简化了烟气净化工艺,脱除过程基本不耗水、不产生二次污染,还实现了对硫的资源化利用,是适合我国国情的烟气脱硫脱硝技术。     

太西煤基活性焦生产装备发展及应用分析

介绍了太西煤基活性焦生产装备的发展与应用现状,分析了生产活性焦工艺中磨粉、捏合、成型、炭化和活化主要设备的优点和缺点,提出了采用自动化水平高的连续化生产设备是活性焦生产装备发展和应用的大趋势。重点探讨了新型外热式炭化炉系统的技术关键点和优势,并且预测了其在未来活性焦生产过程中的应用前景。     

活性焦催化氧化脱除低温烟气中NO的性能及机理

随着国家环保标准越来越严格,针对典型燃煤工业锅炉排烟温度低,烟气量小特点,为了满足烟气NOx超低排放要求,催化氧化脱硝是理想的技术。为了研究活性焦催化氧化脱除低温烟气中NO的性能及机理,利用固定床反应装置研究70~110 ℃低温烟气活性焦催化氧化脱硝过程,考察温度、烟气中O2对脱硝的影响。此外,通过解析活性焦77 K条件下N2吸/脱附等温线获得其孔径分布及比表面积、利用XPS表征活性焦炭基质及表面化学特性、应用TPD获取反应前后活性焦升温脱附曲线,研究活性焦催化氧化脱硝及活性焦热再生机制。结果表明:70~110 ℃内,温度越低活性焦催化氧化脱硝的性能越好;活性焦催化氧化脱硝初始阶段,逸出的少量NO2来自于NO和活性焦表面多聚芳环边缘的碱性含氧官能团C〖CDS1〗O反应;活性焦表面酸性含氧官能团抑制NO的吸附,而炭基质多聚芳环是构成炭基质的主要物质,其π键提供电子促进催化脱硝;无O2条件下NO作为电子受体占据吸附位,O2存在时由于O2获得π键提供的电子形成反应中间体,与NO生成NO2。活性焦催化氧化NO最终可达到低温烟气脱硝的目的,然而,由于活性焦中碳的还原作用,热再生并不能将活性焦催化氧化生成的NO2脱附,而是以NO的形态伴随着CO2脱附下来。     

活性焦检测标准的实践与探讨

针对活性焦耐压强度、耐磨强度、脱硫值和脱硝率等指标,对比了国标和相关企业检测标准的区别,指出了一些检测过程中容易出现误差的操作;着重探讨了活性焦脱硝值的测定方法,提出了测试设备、检测方法上的优化方案,并且解读了脱硝率测定过程中NO出口浓度变化曲线;建议专业研究机构提供指导,规范操作方式,以期进一步优化活性焦质量评价体系,促进活性焦产业的有序发展。     

循环脱硫再生过程中活性焦表面性质和孔结构的演变规律

利用固定床反应系统模拟活性焦烟气脱硫及再生过程,进行了10次循环的脱硫再生实验,测定、计算了活性焦硫容;借助XPS和SEM表征再生前后活性焦的表面化学及形貌,测定了活性焦77 K下N2的吸附/解吸等温线,并解析获得了活性焦的BET比表面积和孔容。结果表明,循环脱硫再生过程中活性焦的比表面积和孔容呈上升趋势,分别由312.3 m2/g和0.147 9 cm3/g增加至441.4 m2/g 和 0.203 0 cm3/g,与此同时表面O元素含量由15.63%逐渐增加至19.09%;随着孔容、比表面积、表面O含量的增加,活性焦的硫容由最初的101.29 mg/g 下降至22.56 mg/g,前6个循环活性焦硫容与其表面O含量呈逆向相关关系。表面酸性的增强抑制了SO2在活性焦催化活性位的化学吸附,导致脱硫性能降低。     

风力发电用箱变雷击损坏关键原因分析

分析风电场箱变受雷击损坏的关键原因,针对共用接地系统引起的低压柜设备雷击损坏,提出了防雷措施。     

基于热平衡的多膛炉制备活性炭工艺研究

为研究多膛炉工艺控制原理,考察影响多膛炉生产稳定性的因素,给工业化多膛炉制备活性炭提供关键工艺参数,应用进料量50 kg/h级多膛炉中试装置,依靠活化吸热反应和燃烧放热反应维持多膛炉的热量平衡,研究制备活性炭产品的工艺。结果表明:在不提高活化层温度的条件下,增加炭化料的停留时间可以在一定程度上提高吸附性能,然而当停留时间超过8 h就会出现活性炭过烧,吸附性能下降的状况;增加水蒸气通入压力或将炉膛压力由微负压调节至微正压都不能改善活性炭产品的吸附性能;降低活化层的水蒸气通入量和调节喷射空气阀门开度,提高活化层最高温度至952℃,可以制备出碘值超过930 mg/g的活性炭产品。