双面双弧焊接技术研究现状

双面焊是一种高效焊接技术,具有热输入小、焊接变形小、显著增加熔深等特点。本文介绍了双面双弧非对称焊、双面双弧对称焊的基本原理及其工艺特点,阐述了双面弧焊技术的研究现状和发展趋势,展望了其工程应用的前景。     

表面改性SiO2复合材料吸波性能的研究

为制备质量轻、吸收频段宽的电磁波吸收涂层，采用高压液相氢还原工艺对Si02粉体进行表面镀镍改性处理，并制备了表面改性Si02涂层。经SEM、XRD分析表明，表面改性后的Si02粉体表面形成了较好结晶程度的Ni层，且随镀镍量的增加表面Ni包覆层逐渐趋于完整。研究了表面改性Si02涂层在8～18 GHz范围内的吸波性能，考察了镀镍量、粉体含量和涂层厚度对表面改性Si02涂层吸波性能的影响。研究结果表明：镀镍量为75%的表面改性Si02粉体，在含量为65%，厚度为2 mm时，涂层具有较好的吸波性能；最小反射率达到- 14.6 dB，对应的频率为17.15 GHz，小于- 10 dB的吸收带宽为7 GHz。     

机械CAD中节点技术的应用

结合机械CAD研究和实际应用，对三维实体建模关键技术——节点技术进行分析、研究和探讨。     

内燃机气缸的磨损原因分析与对策

本在分析内燃机气缸的磨损规律和原因和基础上，对内燃机气缸的制造，使用和维修等方面提出了有关技术措施和对策。     

钴基合金Stelite3电火花强化层摩擦学性能研究

采用电火花强化技术在碳钢表面制备了钴基合金强化层,在不同摩擦速度和载荷条件下进行了摩擦磨损试验,研究了强化层的摩擦学行为与机制.结果表明:钴基合金强化层具有良好的耐磨性能;强化层的摩擦因数随摩擦速度和载荷的增加呈现出先增大后减小的变化规律.低速低载时,强化层主要磨损机理为微观切削与多次塑变磨损;高速高载时,磨损机理逐渐转变为粘着磨损、微观断裂、氧化磨损和一定的磨料磨损.     

CFD技术在汽车工程领域中的应用研究

介绍了计算流体力学在汽车工程领域的应用概况,重点叙述了汽车CFD技术在外流场、发动机、空调系统及气动噪声等领域中的研究进展,指出了在汽车CFD技术研究中需进一步解决的问题,并展望了其发展趋势和应用前景。     

TiC颗粒增强镍基合金复合涂层的摩擦学性能(英文)

运用等离子喷涂技术制备了TiC颗粒增强镍基合金复合涂层,分析了TiC颗粒增强镍基合金复合涂层的微观结构,研究了其摩擦磨损行为与机理。结果表明:TiC颗粒增强镍基合金复合涂层主要由γ-Ni,CrB,Cr7C3和TiC构成;复合涂层与基底材料间形成了厚度为9.4μm的过渡层,达到了冶金结合。当TiC颗粒含量为30%(体积分数)时,复合涂层的摩擦系数和磨损率均最低,即其摩擦系数为0.33,较纯镍基合金涂层降低了30%;其磨损率为0.3×10-3mm3/m,是纯镍基合金涂层的1/3。当载荷在6～10N的范围内时,复合涂层呈轻微磨损,其磨损机理主要为粘着磨损;当载荷达到12N时,复合涂层产生严重磨损,其磨损机制转变为硬质相的脱落和转移层的层脱剥落。     

军用机械电子设备的电磁环境分析及其防护技术对策

军用机械装备机电一体化的趋势,提高了其战场作业自动化、智能化程度,但同时机械电子设备易受到复杂战场环境下电磁波的干扰,从而影响其安全可靠性.笔者分析了战场环境条件下的电磁干扰源;论述了机械电子设备电磁防护的必要性;提出了机械电子设备电磁防护的相应技术对策.     

三维建模中网格面技术的应用

结合三维CAD研究和大量的实际应用,对三维建模关键技术之一的网格面技术进行了分析和探讨,这些对于机械工程设计领域的工作具有一定的价值。     

铝合金表面纳米Al2O3-40%TiO2复相陶瓷涂层力学与摩擦学性能

为提高铝合金零部件的耐磨性能,运用等离子喷涂技术在7005铝合金表面制备纳米Al2O3-40%TiO2(NAT40)复相陶瓷涂层,分析该涂层的微观结构,测试其主要力学性能,研究其在干摩擦和3.5%NaCl溶液中的摩擦行为与机制。结果表明:NAT40涂层的显微硬度为638.6 HV0.5,断裂韧度为13.3 MPa.m1/2,与基体的临界结合力达到80.35 N,均高于微米Al2O3-40%TiO2(MAT40)涂层。干摩擦时,随着载荷从3 N增大至12 N,NAT40涂层的摩擦因数从0.20上升至0.32,其磨损失重也从1.3 mg增大到2.2 mg;轻载3 N时,涂层以微观切削磨损为主,而在重载12 N条件下,磨损表面闪温计算值达到541.65℃,导致涂层的强度和硬度下降,磨损机理变为多次塑变磨损、粘着磨损和氧化磨损。在3.5%NaCl溶液摩擦环境中,NAT40涂层在相同载荷条件下的摩擦因数较干摩擦时显著降低,但重载(12 N)时,其磨损失重却比干摩擦时增加22.7%;随着载荷的增加,涂层的磨损机理由疲劳磨损转变为应力腐蚀磨损。