基于CNN电流数据形态识别的电动机故障诊断研究

为实现层冷辊电动机由预防性批量更换向预测性定点维修转变的目标,提出一种基于卷积神经网络(CNN)电流数据形态识别的故障智能诊断方法.该方法首先对电流采集数据进行特征提取,并建立分类故障的各关键特征形态图形集;采用卷积神经网络识别故障下各特征的异常形态,建立以误报率和漏报率为目标的优化模型,通过以异常形态为基因片段的遗传算法寻优不同故障类型的各特征形态组合,建立分类故障形态组合模式库.现场数据验证结果表明所提方法能够满足现场漏报率和误报率要求.     

建筑工程的岩土勘察及地基处理技术

随着城市化建设的不断发展,有效地推动了建筑行业的发展。在建筑工程施工过程中,岩土勘察和地基处理是其中比较关键的环节,对整个建筑工程施工所起到的作用是不容忽视的。本文将对岩土勘察和地基处理中存在的问题进行分析,并对地基处理技术进行详细的论述,希望能够促进建筑工程的向前发展。     

层压破碎模型及破碎特性研究

层压破碎是指散体岩石在破碎腔内呈多层分布时的受压破碎。以往的研究是对压力机上装料盒内矿石进行层压破碎研究，未能反映破碎腔形、行程及排矿口等参数的影响，没有说明岩石颗粒受力状态和破碎特性。本课题运用破碎理论、散体力学、有限元和电测实验等，建立破碎腔层压破碎的三维模型，     

圆锥破碎机的多目标规划设计

为研制符合新型层压破碎工作原理的圆锥破碎机,基于总体平衡模型和散体物料运动学特性,提出圆锥破碎机破碎腔型分层研究模型和腔型优化设计新方法.提出破碎机生产率计算新方法和圆锥破碎机操作模型,建立破碎机腔型优化、生产率优化和破碎产品粒度分布优化的计算模型.研究分析基于层压破碎原理的破碎腔型、生产率和破碎产品粒度之间的相互耦合关系模型,建立圆锥破碎机的多目标规划模型,能够为自主研制开发新型、高效、节能的现代高能圆锥破碎机奠定理论基础.     

用SOLIDWORKS对复摆颚式破碎机进行三维模型图设计

运用Solidworks2001软件建立了复摆颚式破碎机的三维实体模型，提出了三维模型建模的基本思路和方法。     

基于ARM的沥青软化点测试仪电控系统设计

当前的以8位单片机为控制核心的沥青软化点测量仪器大都存在不能控制恒定的升温速率，不能精确测量下沉规定距离等缺陷，给工程设计、施工和监理带来了困难。文中介绍了基于ARM嵌入式处理器LPC2132的沥青软化点测试仪电控系统设计方法，分析了系统的工作原理、硬件构成和控制策略，并进行了软件设计。实验表明：该系统具有控温精度高、运行可靠等优点。     

挤压类破碎机破碎产品粒度分析

为研制开发新型、高效、节能和环保的现代高能挤压类破碎机,基于破碎粉磨过程矩阵模型和挤压类破碎机破碎腔分层划分研究,建立挤压类破碎机层压破碎过程操作模型,为有效控制破碎产品质量提供了一种方法.利用RMT-150B岩石力学试验系统对挤压类破碎机层压破碎过程进行模拟试验,对层压破碎过程进行深入研究,建立相应选择函数模型和破碎函数模型,为仿真优化破碎产品粒度奠定了基础.建立挤压类破碎机层压破碎粒度优化模型,并以国产PYB900圆锥破碎机为算例,经破碎机生产厂家物理样机验证了模型的可行性和可靠性.     

圆锥破碎机腔形研究

为开发圆锥破碎机新型层压曲线腔形,基于分层破碎,提出固定质量原则,引入工态啮角,并成功应用于圆锥破碎机腔形的开发研究.基于固定质量原则和工态啮角,建立了圆锥破碎机曲线腔形设计模型,提出了曲线腔形设计新方法,建立了圆锥破碎机曲线腔形多目标优化设计模型,为自主研制开发新型、高效、节能的现代高能圆锥破碎机奠定理论基础.研究成果已应用于破碎机生产厂家,研制了相应物理样机,经物理样机实验验证了腔形优化设计模型的可行性和可靠性.     

弦支穹顶施工全过程分析

弦支穹顶结构是一种刚柔杂交的预应力钢结构体系,实际工程少,施工经验不足,针对此结构的施工过程分析显得十分重要。基于非线性有限元原理,区分弦支穹顶结构的初始态和几何零状态,指出弦支穹顶的施工过程是结构从几何零状态到初始态的连续变化的过程,可以采用张力松弛法进行施工过程的模拟分析。通过分析2008年奥运会羽毛球馆屋盖的工程实例,考虑施工场地条件,确定下部索杆的张拉顺序,对结构施工进行全过程模拟分析。     

基于虚拟样机技术的颚式破碎机仿真优化设计

国外从上世纪中后期开始利用计算机仿真优化技术对颚式破碎机机构、腔型、产量及磨损等等进行仿真优化分析,并研制开发出无塞点、低高度、重量轻、破碎产品粒型好、产量高的高性能的新型颚式破辟机,从而大大提高破碎机性能,缩短产品开发周期,提高产品竞争力。然而我国破碎机械的设计手段落后,产品笨重,工作性能差,衬板磨损严重,操作不方便,与国外同类产品相比还有相当差距。为缩短与国外同类产品的差距,本文基于先进虚拟样机技术对新型复摆期式破碎机机构设计进行仿真优化,其主要任务是优化破碎机给、排料口水平及垂直行程,行程特性系数,从而提高破碎机处理量,减小破碎机重量,增强破碎机结构强度,减小破碎机衬板磨损,从而大大提高破碎机工作性能,缩短与国外先进频式破碎机的差距。