铸造CAD/CAE/CAM一体化技术

介绍了铸造过程CAD/CAE/CAM一体化技术的主要内容;论述了基于通用三维CAD软件平台进行二次开发,建立三维铸造工艺CAD系统,以得到基于铸造工艺基本特征的统一的数据模型,从而实现CAD/CAE/CAM之间信息共享的途径.实践表明,一体化技术能有效地应用于铸造模具的设计、模拟分析与制造过程,服务于实际铸件生产.     

凝固模拟热物性参数数据库系统的研究与开发

针对凝固模拟中热物性参数数据量大、种类多,数据查找困难、更新不便的问题,研究开发了一套热物性参数数据库系统.系统包括参数录入、数据更新、数据查询和液固相线温度计算模块,实现了对参数数据的集中有效管理.     

DISA线专用三维CAD浇注系统的开发

以UG7.5为平台,VC++6.0和UG/OpenAPI为二次开发工具,针对用户工艺要求和生产需求开发了专用于DISA造型线的三维CAD铸造工艺设计系统.该系统的主要功能包括了分型面、型板、水平浇道、垂直浇道和浇口杯设计.根据工厂实际生产情况,设计了相应的辅助功能系统.以某小型球铁铸件为例,展示了用该系统进行了浇注系统设计的结果.     

铸造CAE后处理中二值差分数据重构方法研究

在铸造CAE后处理中,以平滑的方式对二值差分数据进行可视化是一个难题。基于Hamilton-Jacobi方程,建立了一种重构任意二值差分数据的数学模型,该模型能够将二值数据重构为一个连续的隐式函数,且该函数不依赖于任何原有的STL信息或数值计算信息,而仅与该二值数据所隐含的几何形状有关。同时提出了一种快速扫描方法来快速求解该模型,并采用Open MP指令对求解过程进行了并行化。结果显示,所提出的方法能够对任意复杂曲面铸件的二值差分数据进行快速重构,进而实现平滑绘制;另外,该方法同样可用于连续差分数据的三维重构。     

运用"三元流"技术对煤气鼓风机的增容改造

介绍了“三元流”技术的增容机理,运用“三元流”技术改造后鼓风机可大幅度地提高输气能力,既经济实用又满足了生产要求.     

基于UG和DOE技术的铸钢件冒口工艺参数优化

基于华铸CAE和UG平台,开发了DOE方法铸钢工艺优化模块.首先,在UG平台上,利用二次开发技术,建立DOE方法的因素水平表及试验计划表.然后按照实验计划表在UG中进行辅助三维工艺设计,实现了自动将冒口三维工艺输出成STL格式,完成了CAD与华铸CAE之间的数据信息交换.工艺设计完成后,进行CAE模拟,得到不同工艺条件下铸钢件缩孔缩松的定量体积信息,通过DOE方法进行数据分析,最终得到优化的工艺参数,经华铸CAE模拟验证,此方法能够得到优化的工艺参数.     

面向装配的回转体零件砂型低压铸造模具和工装的并行设计

阐述了面向装配的并行设计思想及其在基于UG平台的低压铸造铸模工装CAD系统的实现方法 ,并对变形设计和相关性设计方法进行了研究。应用本系统 ,易于保证工装各部分的关联性 ,有效地防止了装配中可能出现的冲突问题 ,提高了设计效率。     

激光选区熔化IN718合金的熔池演化过程数值模拟

采用离散元（DEM）与流体体积（VOF）相结合的方法,以IN718粉末的激光选区熔化（SLM）过程为研究对象,通过数值模拟和试验验证,研究了激光功率对熔池尺寸的影响,以及熔池演化和熔道形貌的形成机理。结果表明,随着激光功率增大,熔池尺寸逐渐增大,熔池连续性和尺寸均匀性增强,合适的工艺参数（P=200 W,v=1.5 m/s）会获得最佳熔道形貌;由温度梯度引起的表面张力梯度与蒸气反冲压力共同驱动了熔池的演化和熔道形貌的形成;优化层间旋转角（θ=67°）能够降低熔道两端孔缺陷出现的概率。     

砂型铸造企业熔炼批量计划与调度模型及求解方法

为了解决铸造企业人工制定熔炼批量计划与调度造成效率低下、资源难以优化配置、产能利用率低等问题,基于铸件交货期、熔炼炉容量利用率以及炉次间合金转换约束的考虑,构建了批量计划与调度整数规划模型。针对该模型的特点,提出了启发式的求解策略,将原问题分解为两个相互关联的子问题:(1)同炉浇注的铸件批量划分;(2)熔炼炉熔炼合金的调度,并分别采用动态规划和遗传算法进行求解。最后,分别使用仿真数据和某个砂型铸造企业的实际数据进行测试,结果验证了该模型与求解方法的有效性与优越性。     

面粉厂《市场准入》的必备条件和审查要点

本文阐述了面粉加工企业取得《食品生产许可证》的重要性、迫切性和程序。结合作者的现场审查体会,对企业如何顺利通过生产必备条件的现场审查提出建议。