成品油储油罐清洗方法与油泥处理技术

储油罐中的油泥必须定期清理和合理利用,针对大多数成品油库储油罐清洗方法落后和油泥处理方法单一的问题,文中介绍了几种油罐清洗方法,包括人工清洗、机械清洗、机器人清洗等,并介绍了多种油泥处理方法,包括简单处理法、焚烧处理法、物理化学处理法、生物处理法、综合利用法等。同时对成品油储油罐清洗方法与油泥处理技术的发展趋势进行了展望。     

稠油氧化降粘微乳催化剂的研制与性能评价

针对稠油氧化降粘开采技术,探讨了微乳催化剂用于稠油氧化降粘的性能。从合成的11种油溶性催化剂中优选出了催化剂Fe B,由其进一步制备出在稠油中分散性能更好的微乳催化剂,其由催化剂Fe B、馏分油、水和乳化剂组成,四者质量比为1.5∶40∶57.3∶1.2。性能评价结果表明,在微乳催化剂与稠油的质量比为0.2%、油与水的质量比为2∶3、空气与稠油的体积比为40∶1、氧化温度为200℃,反应时间为120 h的条件下,辽河油田稠油和绥中36-1油田稠油的粘度由8 088和2 004 m Pa·s分别降至683和267 m Pa·s,降粘效果明显。微乳催化剂应用于稠油氧化降粘开采技术,将有助于推进稠油高效开发提高采收率新技术的研究与应用。     

稠油减氧空气泡沫驱注入参数优化及现场应用

针对鲁克沁稠油油藏泡沫驱开采存在的气锁、注入参数不合理等问题,通过物理模拟实验,对减氧空气泡沫驱注入参数进行了优化。研究表明:水驱突破时开展减氧空气泡沫驱,采出程度增幅最高,含水率明显下降;采用气液交替注入方式替代气液同注方式,可避免井筒内气液分离和腐蚀问题,且当减氧空气和发泡液的单次注入量为0.1倍孔隙体积时,驱替效果与气液同注效果相当。室内获得的最佳注入参数为:水驱含水率达70%时转泡沫驱,液和气交替注入,单次注入0.1倍孔隙体积,注入速率为0.3 mL/min。现场施工参数调整后,试验区日增油为42 t/d,含水率下降28个百分点,累计增油为1.4×10⁴t,产水量降低2.65×10⁴m³。现场试验证明,减氧空气泡沫驱优化方案切实可行,该成果为鲁克沁稠油规模开发提供了重要技术支持。     

馏分油脱酸剂技术(Ⅱ型)的工业应用

介绍了馏分油脱酸剂技术(Ⅱ型)在无锡石油化工总厂常压蒸馏装置上的应用情况.和传统的碱洗电精制工艺相比,该工艺仅需一个一级高压电场沉降分离罐,无需水洗操作,另外增加了脱酸剂回收装置.工业应用结果表明,直馏柴油经精制后其质量完全达到柴油质量标准要求,与该厂原来采用的碱洗精制工艺相比,柴油收率由99.00%提高到99.97%,碱渣和废水排量大大降低.     

β-甘露聚糖酶降解对魔芋葡甘聚糖结构、黏度性质的影响

以魔芋葡甘聚糖为原料,通过凝胶渗透色谱（GPC）、傅立叶红外光谱（FT-IR）、扫描电镜（SEM）和黏度测定等方法来分析β-甘露聚糖酶降解对魔芋葡甘聚糖结构和黏度性质的影响。结果表明,降解后魔芋葡甘聚糖的主链骨架没有变化,但部分基团数目发生变化,魔芋葡甘聚糖颗粒变得散乱、参差,颗粒粒径、分子量、黏度均明显变小。总体而言,β-甘露聚糖酶降解对魔芋葡甘聚糖结构性质影响不大,但明显改变了其黏度,其黏度降低了95.6%。     

柴油非加氢脱硫技术的研究进展

柴油低硫化及其含硫标准的日趋严格，是世界各国柴油产品质量与标准的发展趋势。加氢脱硫技术生产低硫柴油，存在投资大、操作费用高和操作条件苛刻，导致柴油成本大幅攀升，柴油非加氢脱硫技术已成为研究热点。综述了国内外柴油非加氢脱硫技术的研究进展，介绍了作开发的直馏柴油催化氧化脱硫技术(非H2O2法)的研究成果，认为柴油氧化脱硫、生物脱硫和加氢脱硫三种脱硫技术将成为生产超低硫柴油的主要工艺。     

煤油络合吸附脱芳的实验研究

针对传统脱芳方法存在能耗高、污染环境、脱芳效果差等问题,提出了一种络合吸附脱芳新工艺,通过采用AIC13-HCI络合剂,对高芳烃煤油进行脱芳研究。实验表明,在AICI,浓度为0．8mol／L、HCI气体浓度为1．05mol／L、络舍吸附温度60℃及吸附时间25min的操作条件下,对煤油进行络合吸附脱芳,效果明显,精制煤油芳烃含量（质量分数）降到0．68％,脱芳率达到91．1％,完全满足无芳煤油质量要求;且络合物可进一步解络,回收芳烃。     

基于eCryptfs的多用户加密文件系统设计和实现

加密文件系统eCryptfs能有效防止存储介质在丢失或失窃情况下导致的信息泄露隐患。它的不足在于：不支持多用户环境下的联机数据保护,即一个用户一旦成功授权访问加密文件系统中的数据,则系统中的其他用户都可以访问加密文件系统中的数据。提出了以密钥为权能的加密文件系统访问控制机制,并基于eCryptfs设计和实现了多用户加密文件系统,确保只有拥有合法密钥的用户才能访问密文数据。     

高盐废水绿色脱盐用于洗涤环氧树脂的实验研究

针对环氧树脂精制废水存在排放量大，盐含量高，三效蒸发能耗高、操作困难等问题，开展了高盐废水（盐质量分数20.00%、甘油质量分数0.40%）的“溶剂法绿色脱盐-洗涤环氧树脂”循环应用研究。实验结果表明，在m（脱盐剂）∶m（盐水）=2.34、脱盐温度为20℃、磁力搅拌速率200 r/min、搅拌时间和沉降分离时间均为2 min的条件下，采用溶剂法对高盐废水进行绿色脱盐，脱盐率达到45.66%；在蒸馏温度为80～90℃、蒸馏时间为60 min下回收脱盐剂，回收的脱盐剂脱盐效果与新鲜脱盐剂脱盐效果相当；在85℃、盐水与树脂质量比约为12∶13条件下用盐质量分数为12%的盐水洗涤粗树脂，经历38次“绿色脱盐-洗涤环氧树脂”循环后精制树脂中Cl-质量分数≤50μg/g，满足《双酚-A型环氧树脂》（GB/T 13657—2011）对优等品环氧树脂Cl-质量分数的要求。与现有环氧树脂精制工艺相比较，该工艺盐水排放量减少98.55%，取缔了三效蒸发操作，蒸汽消耗下降了66.67%。