螺旋桨模型喷气降噪试验与实船效果预报研究

螺旋桨若发生空化,空化就是全船最主要的辐射噪声源。采用喷气降噪技术可以降低螺旋桨的空化噪声。试验证实,在螺旋桨推力损失不大时,采用导边喷气、喷气环喷气、组合喷气三种方式都可以使噪声谱级大幅下降。根据喷气孔出口速度的无量纲值相等可以换算出实船喷气量。实船预报表明,采用喷气后总声级降低5 d B以上。     

基于热加工图的锻造斗齿用钢热加工工艺参数

目的制定一种锻造斗齿用新型低合金耐磨钢的热加工工艺参数。方法采用Gleeble-1500D热模拟试验机对实验钢进行高温压缩,在变形温度为1173~1473 K,应变速率为0.01~10 s~(-1)条件下,压缩变形60%,得到其真应力-真应变曲线。依据压缩实验数据,基于动态材料模型,建立材料的热加工图,分析实验钢在不同热变形条件下的变形特点。结果该锻造斗齿用低合金耐磨钢在不同应变下的热加工图呈现相近特征,能量耗散系数η随变形温度的升高而增大,随着应变速率的减小而减小;当应变值大于等于0.3时,在变形温度为1173~1440 K,应变速率为0.32~10 s~(-1)范围内,热加工失稳区域随着变形温度的升高而减小,随着应变速率的减小而减小。结论该锻造斗齿用低合金耐磨钢适宜的热加工工艺参数范围:变形温度为1185~1373K,应变速率为0.01~2 s~(-1);最优参数范围:变形温度为1330~1340 K,应变速率为0.2~0.5 s~(-1)。     

42CrMo转向器齿轮冷锻及热处理工艺的试验研究

针对42CrMo钢制汽车转向器齿轮的冷锻工艺及其后续热处理工艺进行了试验研究。通过试验摸索了一套能用于改进汽车转向器齿轮加工工艺的工艺方法,即冷锻成形零件机加工困难部位,并通过后续热处理来改善锻件的组织状态。     

基于链式SVG三相不平衡负荷的平衡补偿方法的仿真分析

本文对链式静止无功发生器的工作原理进行了分析,在深入研究三相不平衡负荷的平衡化补偿原理的基础上,提出了一种基于链式静止无功发生器在不平衡补偿时的分相补偿控制方法.该方法是通过对静止无功发生器各相输出电压与电网电压的相角差δ进行调节来控制各相输出电流,从而可以有效地对三相负载不平衡的系统进行平衡补偿.对所提出的补偿方法进行了仿真研究,仿真结果表明运用分相控制方法补偿三相不平衡负载,具有比较好的稳态补偿效果,补偿后电网电流三相平衡,各相电流与电压基本同相位并且幅值成相同的比例,达到了负载功率平衡和无功补偿的目的.     

实践教学中开放式实验与研究性学习组合

探索和研究将开放式实验室与研究型学习模式有机结合,在提高学生自主学习兴趣的同时,为学生提供实现设计想法和挖掘自身潜能的客观条件。以教师提供的待选课题与学生自己选定的课题为设计内容,培养学生综合能力和创新能力。该模式经过3个学年度的实施,取得了较为显著的效果。     

摆线液压马达内花键输出轴冷锻成形工艺与模具研究

目的 为了提高摆线液压马达内花键输出轴零件的加工效率及材料利用率、降低生产成本,提出一种冷精密成形的工艺与模具。方法 首先分析了摆线液压马达内花键输出轴的形状特点,初步制定了三工序冷挤压成形工艺：正挤细杆—反挤深孔—反挤花键孔,并通过数值模拟和实物实验对该成形工艺进行分析验证。在工艺实验中发现,采用线切割方法加工的第3序通体花键形状冲头,在与冲头套下端面交界处极易发生断裂。因此对花键冲头的结构和加工方法进行了调整,将冲头整体设计为圆柱台阶状,头部采用电火花加工方法加工一段花键形状,花键与圆柱部分采用锥角过渡。结果 实验结果显示,锻件成形工艺稳定,成形锻件精度较高,改进后的冲头寿命较高。结论 内花键输出轴成形工艺可行,改进的冲头结构降低了冲头产生应力集中的风险,提高了抵御偏载力的能力,成形工艺与模具满足了批量生产的考核。     

鄂尔多斯博物馆穹顶钢结构吊装技术

鄂尔多斯博物馆顶部采用半球型穹顶钢结构,施工时通过计算,合理分割构件,以塔吊作为吊机,用工具桥上设中心柱作为穹顶合龙支点,电脑建模、全站仪观测,控制施工精度。采用此技术工艺,成功完成施工任务,施工速度快,质量好,安全有保证,各项技术指标均达到要求。     

汽车转向器螺杆中心细长孔冷挤压成形工艺研究

汽车转向器螺杆中心细长孔长径比高达15左右,且口部直径小、内部直径大。通常采用机加工,生产效率低,制造成本高。本文从转向器螺杆的坯料形状、细长孔成形后整形和挤压芯棒形状3个方面制定了挤压成形方案。设计并制作模具,进行了挤压实验。实验结果表明,3种工艺方案均能挤压成形细长台阶中心孔,但工艺复杂程度及成形后的形状尺寸略有区别。实验最终确定的最佳工艺方案为:先在坯料上加工出Ф12.5mm中心通孔,再利用穿插台阶状芯轴挤压成形出Ф12mm中心细长孔和Ф8mm端头小孔。     

关于大型锻件锻造开裂的研究方法

大型锻件在生产过程中的主要质量问题是开裂,锻造开裂成为大型锻件以及某些高合金难锻材料发展过程中的一个瓶颈。采用理化分析、数学分析、数值模拟相结合的研究方法,加强对锻造过程中裂纹的控制,对大型锻件的生产与发展具有重要的指导意义。     

开槽方法对低应力精密下料工艺的影响

介绍了棒管料低应力精密下料工艺的原理及设备结构,为分析不同加工方法预制的V型槽对低应力精密下料工艺的影响,分别采用车削、铣削和激光3种开槽方法在304不锈钢厚壁无缝管上预制了相同深度的V型槽,并在低应力下料设备上开展了下料试验,得到了对应于不同开槽方法的下料时间和断面质量。试验结果表明:下料效率方面,铣削车削激光;断面质量方面,激光车削铣削。通过扫描电子显微镜对3种V型槽底部进行观察,获得了不同开槽方法下V型槽底部的表面形貌,揭示了V型槽的表面质量和热影响区对低应力下料过程中初始裂纹萌生的影响,分析了不同开槽方法时下料断面上撕裂区的产生原因。试验结果对低应力精密下料工艺开槽方法的选择具有参考价值。