压力表壳体的液态模锻

一、前言在仪表行业中,需耐压或防爆的零件日益增多。若采用模锻,则需大型锻压设备,成本较高,工时亦长;若采用砂型铸造或压铸工艺,则往往由于铸造缺陷而大量报废。即使采用金属型铸造工艺,铸件加工后的试验压力只达10kg/cm~2,但渗漏率也高达20～80%。为了解决上述问题,对防爆压力表壳体进     

GH738合金塑性图的研究

一、简述GH738合金是镍基变形合金,用于制造涡轮叶片。由于该合金是首次研制,研究它的热加工塑性,可为制定合理的热锻工艺提供必要的依据。在研究GH738合金的热塑性时,采用了     

新材料6063铝合金在液锻中的应用

一、前言液态模锻零件的材料大多是有色金属,通常用得较多的是铸铝类合金,如 ZL104、ZL201、ZL102等,锻铝类合金,如 LD_5、LD_(10)、LD_(11)等,超硬铝类合金,如 LC_4等。其它牌号的合金则很少应用或不适用。我们在开发自行车左、右曲柄(带五爪)和把立管等零件,大胆选用6063铝合金材料(相当于我国牌号 LD 类铝合金)。经两年来的努力,特别是经数百次反复探索、试验及试生     

液态模锻铝合金活塞模具结构分析

一、前言液态模锻又称挤压铸造。它是在研究压力铸造的基础上逐步发展起来的,是属于铸造和锻造的边缘学科。液态模锻的实质是把定量的液态金属直接浇入金属模内,然后在一定时间内以一定的压力作用于液态(或半液态)金属上,使之成形,并在此压力下进行塑性流动和结     

用凝胶-支撑沉淀法制备陶瓷ThO_2的研究

本文叙述了凝胶-支撑沉淀法制备陶瓷ThO_2微球的实验结果,确定了制备ThO_2溶胶时所用增稠剂、氨中和度、钍浓度的适宜范围;讨论了蛇形管制球器及蛇形管洗涤器的优点及实验结果;给出了产品陶瓷ThO_2微球的密度与粒度。     

高温堆燃料元件研制

我国10MW高温试验模块堆采用球形燃料元件,这种燃料元件由包覆燃料颗粒弥散在石墨基体里的燃料区和由不含燃料的同样基体材料外壳组成,燃料区和无燃料区之间没有物理上的分界面。用修改了的溶胶凝胶工艺制备燃料核芯,该工艺兼有内、外凝胶工艺的优点,包覆燃料颗粒采用TRISO结构。实验室产品的冷态性能和文献资料上发表的国际同类产品的相当,初步辐射结果良好;用化学提纯工艺制出了核纯天然石墨粉;用准等静压的方法制造球形燃料元件,性能指标达到了设计要求;建立并发展出高温堆燃料研究和发展所需的常规的及非常规的性能测试方法,满足了实验研究的需要。     

喷雾法制备活塞环用MP43喷镀合金钼粉

分析了喷雾法制备活塞环用MP43喷镀合金钼粉的生产过程。过程中选择含三氧化二硼的氧化硅纳米胶为粘接相，混合金属粉体（钼、镍、铬）与粘接相组成的粉浆为分散体，经离心式雾化器分散并热空气干燥以及焙烧和烧结等热处理过程而生产合金喷镀钼粉。分析结果表明，选择混合金属粉体为制粒材料符合经济性原则；选择含三氧化二硼的氧化硅纳米胶为粘接相符合晶界细化原则。选择喷雾干燥制粒和热处理相结合的过程，能够生产出流动性和粒度分布满足等离子喷镀工艺要求的喷镀合金钼粉产品。     

用全胶凝工艺控制UO_2微球的质量

全胶凝工艺已经发展成为制造１０ＭＷ高温气冷堆燃料芯核，ＵＯ２微球的优选工艺；本文通过批量试验和工艺参数的控制，实现产品质量和产率的控制。批量试验结果表明：藉助于分散频率和胶凝条件的控制，实现了微球尺寸和球形的控制：藉助于烧结参数，其中包括氢气氛、温度和时间等的控制，能够实现微球密度和Ｏ／Ｕ比的控制。在批量试验中微球产品的产率达到９０％。     

钼粉冶用四钼酸铵晶体的生产

依据钼盐的络合物化学和碱性钼酸钕滴定的结果,研究了四钼酸铵的酸沉反应式及其酸量计算方程式,依据晶体结构、性能与粒度控制为目标。对结晶阶段的酸量和钾量控制以及洗涤、干燥阶段的工艺操作进行了研究。结果表明,钼粉冶用四钼酸铵的结构、性能和粒度不仅直接依赖于结晶阶段的酸量、钾量等工艺参数的控制,而且间接依赖于下游工序,包括洗涤和干燥阶段的工艺参数等的控制。     

钼系催化剂应用于炭素纳米材料

对炭素纳米材料的合成方法做了简要介绍,其中包括化学气相沉积、燃烧法、乳液聚合以及电弧放电等方法.合成方法涉及有序化过程和软化学方法;它们不仅用于合成炭素纳米材料,而且也用于合成有序非炭素纳米材料;炭素纳米材料包括富勒烯纳米球、炭纳米管、石墨烯、金刚石薄膜以及球形炭气凝胶等纳米材料.化学气相沉积法是合成有序炭素纳米材料最经济和最实用的方法之一.同时,笔者指出,含钼催化剂不仅是石油化工工业,而且在炭素纳米材料合成工业中具有不可替代的重要地位和作用,并提出了CVD设备的改进方向.