高温下 CaS氧化反应特性的实验研究

采用热重等温实验研究了970～1150℃内CaS的氧化反应特性,利用红外光谱仪定量分析反应析出SO2气体,通过亚甲基蓝分光光度法测定固体残留物中CaS的含量.实验研究发现,在970～1150℃内,反应呈先失重后增重趋势,固体残留物中都检测出少量CaS的存在.随温度升高,残留固体样品中CaSO4的质量百分比下降,而CaO的质量百分比上升,SO2析出速率急剧增大,1150℃下SO2的析出速率比970℃下的析出速率高了一个数量级.随O2浓度增大,残留固体样品中CaSO4的质量百分比和SO2析出速率轻微上升.降低反应温度和增大O2浓度,有利于提高CaS氧化生成CaSO4的比例.     

用重振化群湍流模型模拟圆环管煤粉浓淡分离器内的分离湍流流动

用重振化群湍流模型（ＲＮＧｋ－ε模型）模拟计算旋流燃烧器一次风管中浓淡分离器内的湍流流场。在柱坐标系中采用人工压缩法和时间相关法配合使用的方法求解控制方程,将计算结果与实验结果和标准ｋ－ε模型进行比较,表明ＲＮＧｋ－ε比标准ｋ－ε能更有效模拟分离流动。     

采用反吹射流稳定和控制煤粉和煤浆火炬着火的研究

本文论述了采用反吹射流燃烧系统稳定、控制煤粉和煤浆火炬的作用及特点,并针对这个燃烧系统用二维湍流数学模型进行了数值预测,所采用的湍流模型为k—ε双方程模型。数值预测以SIMPLE法为基础,通过大量的数值计算与实验结果的对比,验证了数学模型的合理性,总结出在反吹射流燃烧系统中由反吹射流引起的中心回流区中各主要参数的准则关系式,并结合试验,从理论上和实践上论述了反吹射流的作用。     

加导流板对燃烧器一、二次风混合位置影响的研究

燃烧器一、二次风混合位置是燃料丰火稳燃的关键。文中介绍了在燃烧器喷口采用加装导流板的方法,推迟二次风混入一次风气流中,并利用正交试验及方差分析研究导流板的结构及安装尺寸对混合位置的影响,得到对混合位置影响最大的因素。对工程设计有重要指导意义。图2表4     

W型火焰煤粉炉两段喷钙脱硫技术的试验研究

针对燥粉炉内钙基固硫剂燃绕脱硫率低的难题，研究了W型火焰燥粉炉一次风燃烧区域烟气温度和烟气成分的动态变化规律。在研究添加剂量和添加方式对燃绕脱硫率影响的基础上，提出了分级配风两段喷钙脱硫技术的方案，从而实现一次风燃绕高温区域和中温燃绕区域的同时脱硫，使脱硫剂在高温还原区域生成CaS，在中温氧化区域生成CaSO4，从而避免了CaSO4在高温区域的分解，使Ca／S＝3时燥粉炉的脱硫效率达到71．2％。图2表2参4     

白杨河电厂230t／h锅炉燃用水煤浆工业试验

介绍我国第1台230t/h燃油电站锅炉改烧水煤浆的工程改造,引进水煤浆燃烧器存在的问题。燃烧器改造后,通过配风,水煤浆喷嘴雾化汽压,不同负荷和煤种水煤浆的工业试验表明,燃烧效率达98．5％以上,燃用水煤浆时的负荷可在40％－100％时稳定燃烧。说明水煤浆是一种有效的代油燃料。     

锅炉四管泄漏热力计算分析

本文从热平衡角度来研究锅炉泄漏,为泄漏检测技术提供更多新的泄漏信息。通过多个泄漏工况的热力计算结果分析,得出大多数锅炉主要运行参数与泄漏量成线性关系的规律,并对这些参数变化所提供的泄漏信息可测性进行了简要分析评价。     

高温热流的测试

一、前言为研究热工设备的性能,热流计是一种不可缺少的工具,本文介绍一种结构简单、使用方便的导热式温差高温热流计。该热流计可进行辐射热流和对流热流的测量,并在试验炉内进行了多次油或煤浆在火炬燃烧时的辐射热流的测量。试验结果表明,测量值与理论分析值基本吻合。     

液态排渣炉燃烧过程的数值模拟

针对一台液态排渣旋风炉在不同配风方案下炉内燃烧过程和NOx分布进行三维数值模拟分析,建立液态排渣旋风炉内的流动和燃烧的数学模型,针对近壁燃烧的情况采用trap方式对炉内随气流运动的颗粒进行壁面捕捉.计算结果详细描述炉内的流场组织、温度场、氧气质量分数及不同配风情况下的NOx分布情况,并与该炉运行实验数据进行比较验证.计算结果显示,3种配风方式下液态排渣炉的燃烧均较为完全;相比较其他配风方式而言,分级配风方式下燃烧温度场分布更为均匀,顶部旋流二次风和切向二次风的共同作用加强了炉内气流的扰动,强化了炉内燃烧,使得整个炉膛的温度水平均维持在较高温度段,能够提供足够高温的烟气以满足裂解要求;同时下2层二次风强化了炉内水煤浆颗粒的燃烧,能够更好的抑制NOx的生成,采用分级配风方式下炉膛出口NOx质量浓度可低至684mg/m3,可以有效减少NOx排放.     

石油焦渣油浆在管内传热特性的研究

通过考虑高粘度非牛顿流体石油焦渣油浆的变物性和粘性耗散的影响,建立了它在管内流动和传热过程的数学模型;采用ＳＩＭＰＬＥＲ算法进行了数值求解并将计算结果与试验结果进行了比较;还考察了加热过程中流体平均温度上升规律及管内流速和管径大小对传热过程的影响