筋上有开口裂缝的加筋矩形板横向振动特性分析

利用能量法分析筋上含有开口裂缝的四边简支加筋矩形板的横向振动。将矩形板与加强筋沿交界面切开,再将加强筋沿裂缝分成多个子块,采用薄板弯曲和平面应力理论分别建立矩形板和各子块的横向振动能量方程,解决了传统分析方法需给定开裂处筋的弯曲刚度问题。采用第一类切比雪夫多项式构造矩形板和各子块的位移试函数,由Ritz法和板-筋界面变形连续条件得出含有开口裂缝的加筋矩形板的横向振动特征方程。计算结果与有限元分析结果吻合很好,详细分析了裂缝深度和裂缝位置对无量纲频率的影响。     

连拱坝变形规律的探讨

依据梅山和佛子岭两座连拱坝坝顶水平位移实测资料，用多种分析方 法分别对两座大坝的位移变化规律进行了深入的分析和研究，揭示了两座大坝的共性 和个性变形特性及其变化性态。     

弱网络条件下无人机维修质量控制系统设计

为解决弱网络条件给无人机维修质量控制系统带来的数据传输受阻和质量控制滞后的难题,设计了一种基于任务控制指令表的弱网络工作模式.从减少网络数据传输量入手,采用强弱网络条件下控制模式自动切换的方式对无人机的维修质量控制方法进行改进,建立任务控制指令表,定义指令触发判断公式,优化移动端缓存的数据表设计,并引入基于XML文件的数据交换技术.实验结果表明:该系统在弱网络工作模式下能够对任务进行有效控制,数据存储和传输准确,能解决数据传输受阻导致的质量控制滞后的问题,具有一定的应用价值.     

超高压压缩机填料盘过盈配合过盈量设计方法

超高压压缩机是生产低密度聚乙烯的核心装置,其设计和制造还有待研究和完善。填料盘是其关键部件之一,填料盘过盈配合的过盈量是一个重要设计参数,国内还未见成熟的设计方法。为了研究如何确定过盈量,使内盘三向应力始终压缩和填料盘整体等效应力最小,建立填料盘理论模型,对填料盘的过盈量进行优化分析。理论分析可知填料盘内盘最大周向应力在排气压力下为压缩应力时,内盘即获得三向压缩应力状态;随着过盈量的增大,内盘的最大周向应力逐渐变小并由拉伸应力转变为压缩应力,而整体最大等效应力先减小再增大。对填料盘实际结构的有限元分析也得到相同的结论。理论分析推导得到排气压力下最大周向应力为零时的过盈量以及整体最大等效应力最小时的过盈量。分析认为过盈量的设计应当取和中较大的值就能满足内盘三向压缩应力状态以及整体最大等效应力最小的要求,填料盘的设计可以参考该结论。     

大跨桥梁行车振动测试与舒适性分析

为研究大跨桥梁行车振动舒适性,对5座不同环境下的大跨桥梁行车内部振动进行了现场实测,基于实测数据分析了车辆动力特性、桥面动力特性、桥面不平整度以及车速等对行车振动的影响,此基础上对车辆行车振动舒适性进行了分析。通过采用小波变换的方法对车辆内部振动信号的时频域分布规律进行分析可以发现车辆内部振动信号的能量分布:在竖向受车辆动力特性的影响较大,在横向受桥面动力特性影响较大。桥面不平整度和伸缩缝对行车内部振动的幅值影响较大。行车内部竖向振动随着车速的增加而增大;对于风速较大的跨海大桥,当车速超过80 km/h时,行车内部横向振动急剧增大。研究成果为合理评价大型桥梁行车振动舒适性具有重要的参考价值。     

基于小波和相空间重构的裂缝时变规律研究

本文基于小波分析理论和相空间重构技术,根据大坝裂缝的实测资料,提出了裂缝时变规律分析方法。首先利用小波分析提取出裂缝的时效变形,然后采用相空间重构技术对时效变形重构相平面,研究裂缝开度随时间的演变规律。研究表明,应用该方法可以清晰地分析出裂缝随时间变化过程中轻微的转变,清楚地反映大坝裂缝的整个变化过程,从而得出裂缝的时变规律。     

大用户直购电模式对电网企业的影响

大用户直购电在我国已试点多年,但各界却一直对其存在争论。根据目前大用户直购电试点情况,从电网企业效益、电网建设投资、电力电量平衡、电力资源配置等几方面深入剖析了大用户直购电模式对电网企业可能的影响,并结合实际,从制定输配电价、明确相关补贴、过网费收取等六个方面提出了较为详细可行的建议。为电网企业应对解决大用户直购电过程中的有关问题提供了借鉴和参考。     

丁苯橡胶生产设备腐蚀原因分析与防护

针对丁苯橡胶生产装置的设备腐蚀问题进行了系统的分析 ,并提出了相应的防护办法 ,在实践中取得了良好的效果     

连拱坝垛尾缝的成因及控制

以梅山连坝为例,对作用在连拱坝上的主要荷载效应进行了分析,并采用薄层单元有限元分析法,对连拱坝垛尾缝物理成因进行了量化研究,由此提出了馈控裂缝的控制荷载。     

梅山连拱坝3#垛和12#垛侧向位移过大的成因分析

针对梅山连拱坝3#垛和12#垛侧向位移过大的现象,根据原型观测资料,应用时空分析、数值模型、结构计算等多种方法,并从地形条件及坝体结构等多个角度进行综合分析,认为温度荷载、地形及坝体结构相互间的综合作用是导致3#垛和12#垛侧向位移过大的原因。
Abstract: