基于响应曲面法的强力旋压锡青铜筒形件硬度研究

为研究强力旋压各主要工艺参数对于锡青铜筒形件布氏硬度指标的影响规律以及各因素间的交互作用,进行了Box-Behnken试验设计。试验结果表明工件硬度随减薄率及进给比的增大而增大,随热处理温度的增大而减小。基于Design Expert10软件分析得出各因素及其之间的耦合对于工件硬度影响的显著度,减薄率A和进给比C的影响高度显著,热处理温度B的影响显著,AC耦合与BC耦合的影响显著。以布氏硬度为响应,建立了以减薄率、进给比、热处理温度为自变量的回归预测模型,通过实验验证了模型的准确性。进行了强力旋压工艺参数优化,优化后的工艺参数组合为减薄率34%,进给比0.5 mm·r-1,热处理温度300℃。     

基于小波分析识别内燃机噪声源

根据连续小波变换具有较二进离散小波变换和小波包变换更精细的尺度分辨率的特点,研究适用于发动机表面辐射噪声源识别的C-mor小波变换的修正与证明.以一台柴油机为例,用得到的声强识别了辐射噪声源,结果验证小波系数修正的正确性和实用性.     

基于Simufact筒形件强力旋压与变薄拉深应力应变分析

以锡青铜材料作为研究对象,在Simufact有限元仿真软件中,对相同毛坯分别进行强力旋压与变薄拉深的有限元数值模拟。以连杆衬套成形件的等效塑性应变和等效应力作为性能评价指标,比较2种成形工艺对连杆衬套性能的影响。结果发现,锡青铜连杆衬套三旋轮错距强力旋压衬套具有更高的强度,三次连续变薄拉深连杆衬套具有较好的塑性。最后采用拉伸试验验证了仿真结果的准确性。     

再生式液体药注入装置的喷注模型

本文描述了能够模拟再生式液体火炮循环过程的密闭爆发器再生注入试验装置。并给出了能够包括活塞运动与液体喷注之间的耦合关系及存贮室中液体惯性的数学计算模型。在该模型基础上给出的计算程序能够较好地适合实际情况,其结果有较高的理论和实用价值。     

连杆衬套表面粗糙度评定方法对比分析

目的 准确测量连杆衬套表面粗糙度。 方法 采用高斯滤波法和小波分析法两种方法对连杆衬套表面粗糙度进行评定,并将评定结果与实测结果作对比。 结果 高斯滤波和小波法的相对误差分别为 1 . 7046% 和 0 . 9037% 。 结论 采用高斯滤波和小波分析评定连杆衬套的表面粗糙度都具有可行性,相比之下,小波法的评定结果更为准确。     

基于正交试验的连杆衬套强力旋压成形分析

基于Simufact旋压平台和正交试验优化设计方法对连杆衬套的强力旋压成形过程进行了模拟,得出了参数(旋轮与芯模的间隙、旋轮成形角、圆角半径及进给比)对成形结果(壁厚差、轴向旋压分力、径向旋压分力)的影响显著性次序以及影响规律,获得了较优的工艺参数。验证试验表明,模拟及正交试验优化结果准确、可靠,能有效地提高衬套的壁厚均匀性,同时减小轴向和径向产生缺陷的倾向。     

基于BP神经网络的温挤压模具磨损量预测

连杆衬套毛坯在生产过程中会出现凸模磨损严重.根据连杆衬套毛坯的温挤压成形原理和加工成形特点,得到了影响温挤压凸模磨损寿命的4个主要因素,即模具初始硬度、摩擦系数、挤压速度和模具预热温度.以凸模磨损量最小为目标,设计了4因素3水平标准正交试验表.利用Archard磨损理论,通过Deform-3D软件,进行了温挤压磨损正交模拟试验.基于试验数据,建立了4-15-1的3层BP神经网络预测模型,得到预测值和数值模拟值误差小于3％,此方法可以用于快速预测温挤压模具的磨损量.     

某柴油机噪声源识别及分析

根据声强法对某柴油机进行了声强测量研究,绘制出发动机的声强云图,得到了整机的噪声分布情况,确定了该机在不同工况下的主要噪声源,并对其噪声辐射特性进行了分析,为整机降噪研究奠定了良好的基础。