关于连铸与轧钢连接的商榷

80年代后,钢铁工业技术发展的重点是降低成本,提高经济效益,因而要求致力于节约原材料和能源,提高成材率和产品质量,增进生产过程的灵活性及其连续化、自动化程度。1982年第8期美国《钢铁工程师》杂志中指出“80年代新工艺主要依靠连     

不对称轧制时轧辊受力情况及轧制稳定条件的研究

本文通过理论分析和大量实验研究得出:1. 不对称轧制由于一个工作辊直径减小2/3而使轧制压力减小35～55％,大大提高轧制效率.2. 探明各种因素对侧向力的影响规律.小辊偏移角愈大、轧制压下量及轧制速度愈高则侧向力愈大;反向轧制比正向轧制有大得多的侧向力.为了降低侧向力的峰值使之趋于均化,应该适当减少上传动辊的直径或速度.3. 异径单辊传动轧制与双辊传动轧制相反,其正向轧制的侧向力较反向轧制的大得多.因此,单辊传动轧制时小工作辊应在逆轧制方向即轧件入口方向略作偏移.4. 由理论分析推导出一个计算小辊侧向力的简化公式,以及从保证轧制稳定条件出发求出确定小辊合理偏移量的简单公式,并通过实验在一定偏移量范围内得到验证.     

中,高碳钢（65Mn）CC—DHCR工艺生产试验

1 前言 锡兴公司“电炉——全连铸——热送——热轧”高效短流程工业性试验项目主要是连铸坯直接热装轧制,即CC—DHCR工艺。由于该工艺一般皆是连铸坯在相变点以上γ相区装炉(γHCR)或两相区装炉(γ α)HCR,连铸坯所经的热工履历与常规生产工艺之连铸坯大不相同,这将导致铸坯在轧前原始奥氏体晶粒粗大,其C、N、S等化合物析出数量、粗细、形态与分布状态以及铸坯表面的氧化、脱碳程度都会有所不同,从而必然对于钢的高温塑性、抗力、组织性能及成形质量     

不锈复合钢板生产技术发展现状

近年来,为节约能源和减少材料消耗,及对材料复合性能的要求日益提高,促使复合钢板生产技术迅速发展,日、美、苏联等工业先进国家对复合钢材的研制十分重视,日本于1969年在高压力技术协会中成立了“复合材料研究会”,学术界、制造厂家和     

异径辊轧制薄板时极限压下量理论计算公式

本文从能量守恒原理出发推导了带张力和不带张力条件下不等直径辊轧制板带材时计算极限压下量的理论公式。用该公式计算的结果与按咬入条件确定的极限压下量相近似,与实验结果也基本相符。当两辊直径相等时,该公式即变为一般对称轧制过程中按咬入条件导出的极限压下量公式。由公式和实验可见,前张力(σ_1)和后张力(σ_0)的差值对极限压下量(Δh_(max))有重大影响,当σ_O>σ_1时,Δh_(max)减小,而较大的前张力(σ_1>σ_0)则使Δh_(max)大为增加。因此为了提高不对称轧制过程的极限压下量,必须施加大的前张力。     

不对称异径五辊轧机冷轧带钢轧制负荷的研究

本文通过试验研究和理论分析得出:(1)不对称轧制时由于一个工作辊直径的减小即可收到显著降低轧制压力的效果。压力下降的原因主要是金属与轧辊接触面积的减小,以及由于小工作辊的大(超)咬入角轧制,促使应力状态减弱而降低了单位轧制压力(甚至比自然抗力K还要小);(2)推导出异径轧制时轧制压力的计算公式,计算结果与实测值基本相符;(3)异径五辊轧机轧制薄带时两辊速度差((v_1-v_2)/v_2)很小(<1％),其影响可以忽略。     

劳特轧机轧制咬入条件及变形的研究

劳特轧机实质是由四辊轧机与二辊轧机合成的一种不对称复合式轧机。这种轧机的特点是两工作辊直径相差悬殊,小辊空转,靠摩擦传动。与相应的一般对称式轧机比较,其主要优点为:(1)小工作辊更换容易,便于辊型的调正与配套,且各轧辊的直径不必严格要求一致,便于轧辊的制造、使用与管理;(2)小辊不受传动条件限制,直径可以更小,以降低变形抗力,与对称式多辊轧机比较,其轧制过程易于稳定、以及轧机建造也较容易等等。故近来不对称复合式轧机在板、带材生产,尤其是冷轧生产中得到应用。劳特轧机最初利用复合式轧机的基本原理,自诞生迄今,虽有百年的历史,但是对这种轧制过程的研究     

连续铸轧M2高速钢带组织与性能

采用二辊式铸轧机试验铸轧了高速钢带。钢水浇入辊缝中进行凝固的同时承受了轧制变形。观察与分析了铸态及轧制与热处理后钢带的组织特征,得出了合理的各种工艺参数,成功地试验铸轧了M2高速钢带。用此种钢带制造的铣刀片的机械性能和使用寿命都比常用的M2高速钢刀片为佳。     

实验室薄板坯连铸连轧电工钢板的组织与性能

在实验室条件下对两种电工钢进行了薄板坯连铸连轧,对Fe-3.2%Si取向硅钢板的铸坯组织、偏析、轧后组织和抑制剂形貌、织构等进行了分析,同时利用热模拟技术测定了Fe-1.6%Si无取向硅钢的CCT曲线,建立了变形抗力模型.结果表明:Fe-3.2%Si取向硅钢铸坯等轴晶比例为35%左右,铸坯表面至中心的碳、硫和磷偏析指数为0.9～1.1,热轧后组织不均匀,分三个区域,热轧带次表层有一定的{110}<001高斯织构存在,织构的组分和传统工艺的基本相同,但织构强度稍弱;给出了Fe-1.6%Si无取向硅钢铁素体区、奥氏体区和两相区变形抗力的数学模型.     

论轧钢节能技术发展方向和途径

钢铁工业是消耗能源的大户。在工业发达国家,例如日本,钢铁工业的耗能量约占全国总能耗量的1/7～1/6;而在其钢铁工业的耗能量中轧钢工业又约占14～17%。由于各轧钢厂生产方式和产品品种不同,其能源消耗的构成也各不同。例如,热轧车间加热所用的燃耗约占总能耗的60～70%,电耗只占25～30%;而冷轧车间的电能消耗却占总能耗的50～60%;燃耗只占约30%。从轧钢车间能源消耗的构成和节能技术发展的情况来看,轧钢节能技术主要在改革钢材生产工艺过程、节约热能消耗和电能消耗等几个方面取得较显著的成就,具有较大的发展势头。虽然诸如成材率的提高等其它一些技术成就,也间接或直接影响到轧钢的单位总能耗,但限于篇幅,在此不加论述。