冷阱温度对蒸煮肉制品真空冷却效果的影响

真空冷却技术具有降温速度快、运行能耗低等优点,在食品冷链中得到了应用并迅速发展。本文以蒸煮肉制品为研究对象,开展蒸煮肉制品真空冷却效果实验,分析不同冷阱温度对冷却速率、质量变化和真空室内压力对冷却效果的影响。结果表明:不同的冷阱温度对蒸煮肉制品冷却速率、冷却前后的质量变化,以及对冷却过程中真空室内的压力产生不同的影响。另外,并非冷阱温度越低冷却效果越好,实验对比了冷阱温度为-15℃、-25℃和-35℃下的真空冷却过程,冷阱温度的最佳值为-25℃,冷却时间最少为320s。     

叉排椭圆管强迫对流换热的数值模拟

本文分析了二维稳态不可压缩流体横掠椭圆管束的强迫对流换热问题.在建立物理模型和数学模型的基础上采用涡量-流函数法对问题进行数值求解.在一定容积的空间内,优化椭圆管排的布置,使得管排与流体之间的对流换热密度达到最大值.比较了当椭圆管的短轴2b等于圆管的直径D时这两种管子的对流换热密度.分析了椭圆偏心率对热流密度的影响.数值计算的结果表明,当空气的ReH在400≤ReH≤900的范围内时,椭圆管换热器的对流换热密度比圆管的对流换热密度约大11%.     

高压电场下自然对流蒸发器结霜的试验研究

为研究高压电场下自然对流蒸发器表面结霜的过程及电压等参数对该结霜过程的影响，对其在肋片式换热器的结霜过程进行微细观可视化研究。试验中，在冷表面Tw=-14℃，湿空气温度为15℃至20℃，相对湿度为20％～90％，静电场电压为0-40kV范围内，受高压不均匀电场的作用，换热器铜管表面的结霜分布不均匀，高压电场有明显抑制结霜的作用。     

毛细管重力循环供冷装置的供冷性能研究

在同等条件测试空间内进行毛细管重力循环供冷方式（CGCC）和分体式空调器（PAC）的性能比较实验,并依据实验结果分析与评价毛细管重力循环供冷装置的供冷能力、舒适性和运行性能。其结果如下：重力循环供冷方式可以维持设计温度,并且不发生结露,由于此系统对地面结构具有蓄冷作用,因此其循环水泵和控制阀的开/关次数少于分体式空调器的开/关次数。另外,重力循环供冷方式可以有效缓解分体式空调器系统的吹风感现象。     

水平管外结冰特性的理论与实验研究

本文对单根水平管外结冰特性进行了理论和实验研究,在简化的数学模型的基础上,采用有限差分法进行数值求解,并利用实验加以验证,数值计算结果与实验结果相符,为蓄冰系统的设计提供了理论依据。     

强制通风预冷风速选择研究

预冷是保证贮藏果蔬品质的一个重要措施。通过建立果蔬预冷时温度降速率、压力降速率及温度变化率的相关偶合式,分析了在一定摆放方式条件下的最好预冷风速,并通过预冷实验进行了验证。结果表明,偶合式能与实验结果相符合,并且在实验条件下,预冷风速在0.9～1.5m/s时,预冷方式能取得最好的效果。     

水力喷射真空冷却技术在熟食品冷却中的应用

介绍真空冷却技术的原理及其应用,特别是水力喷射真空冷却技术原理及其在熟食品冷却中的应用.研究表明,水力喷射真空冷却技术是一种新型的熟食品快速冷却技术,具有快速、均匀、卫生、方便、占地小、节能等优点,必将在熟食品冷却中得到越来越广泛的应用.     

真空解冻工艺对猪肉品质的影响

以猪肉为研究对象,与传统空气解冻对照,分别在不同压力条件下(6000、5000、4000、3000、2000、1000 Pa)进行解冻(样品从—18℃上升至4℃),记录各实验组完成解冻所需时间,并对解冻后的样品进行品质检验(解冻损失率、蒸煮损失率、p H、质构特性),比较后得出真空解冻猪肉的最适压力。结果显示:与传统空气解冻相比,真空解冻法能有效提高解冻速率,解冻速率随压力的下降而上升,解冻后的猪肉仍然具有较好的保水性和质构特性,品质优于传统空气解冻法。其中在2000 Pa的真空条件下,解冻时间为2.19 h,解冻损失率为2.36%,蒸煮损失率为13.52%,p H5.97,咀嚼度、硬度等质构特性指标较其他实验组最优。在实验范围内,2000 Pa是猪肉真空解冻最佳的解冻条件,可有效提高解冻效率、提高保水能力、保证良好的口感,能较好地保证猪肉的品质。     

板式换热器设计选型及使用中应注意的问题

介绍板式换热器的特点,指出板式换热器设计选型及使用中应注意的一些问题。     

转轮除湿性能影响因素分析

为研究除湿转轮的除湿性能,对其一个微通道建立二维、双扩散模型,模拟计算处理空气和再生空气入口参数对处理空气出口温度和含湿量的影响,得到各入口参数对出口空气温度和含湿量的影响曲线。结果表明:出口空气温度随着处理空气入口温度和相对湿度、再生空气入口温度和再生风量的提高而增大:出口空气含湿量随着再生风量、再生空气入口温度的提高而减小。将模拟结果与实验结果进行比较,发现二者趋势相同,温度的最大误差为7.5%,含湿量的最大误差为11.1%。这为除湿转轮的优化运行提供了参考。