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催化裂化提升管反应器气液固3相流动反应的数值模拟：Ⅱ.？… 总被引：3，自引：3，他引：0
应用已建立的提升管反应器气液固３相流动反应模型,对两套工业馏分油催化裂化装置的提升管反应器内的流动,传热裂化反应进行了系统的数值模拟,得到了原料油液雾流动与气化状况的实际图像。模拟结果表明,原料雾相的流动是非常复杂,在轴向,径向和圆周方向上都存在较大的梯度,且表现出与气固两相相似的流动形态。 相似文献
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在已建立的催化裂化提升管反应器气固两相流动反应模型的基础上,把原料油液雾的流动,传热,气化过程及其对反应结果的影响全部纳入模型中,对催化裂化提升管反应器进行了３维微分模拟,考察了原料液雾流动气化过程及其影响,建立了提升管反应器气液固３相流动反应模型,数值模拟方法及相应的程序,利用该模型对工业提升管反应器进行数值模拟研究,可获得原料液雾流动气化过程的重要信息。 相似文献
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研究了重力对空间发展的水平两相平面湍射流中颗粒运动的影响。气相场用 Euler方法求解 ,通过大涡模拟直接求解大尺度涡运动的 Navier- Stokes方程 ,小尺度涡采用 Smagorinsky亚格子模式模拟。颗粒相的运动采用L agrangian方法直接求解。射流 Re数为 1130 0。模拟发现 ,对于 St 1及 St～ 0 (1)的颗粒 ,其在平面射流下游的瞬时分布对重力的影响不敏感。随着颗粒 St数的增大 ,重力对平面射流场中颗粒行为的影响逐渐明显 ,但其作用效果还明显地与两相入射流滑移系数的大小有着直接联系。在小两相入流滑移系数情况下 ,对于 St～ 0 (10 )的颗粒 ,在重力作用下的沉降过程还受到了湍流拟序结构的作用 ,而重力作用导致的更大 St数颗粒的沉降 ,将引起固相粒子在射流下游的非对称分布 ,但它既不是均匀各向同性湍流中颗粒的梯度扩散结果 ,也未呈现出受到湍流拟序结构影响的特征 相似文献
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运用已建立的颗粒动力学模型并耦合催化裂化反应的十三集总动力学模型，建立了催化裂提升管反应器内反应油气和催化剂颗粒的传质，反应的数学模，结合工业提升管的操作参数，模拟预测了速度场，温度场和组分分布。 相似文献
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在气相湍流流动的k-ε模型基础上,建立了颗粒动力学与湍动能耦合的稠密两相流动数学模型。颗粒相的有效粘性系数取决于颗粒之间相互碰撞而引起的层流粘性以及颗粒微团的湍流脉动而形成的湍流粘性,其中颗粒的碰撞行为以及所形成的颗粒的层流特性用颗粒动力学模型来描述,颗粒的湍流特性采用颗粒湍动能输运方程模型来描述。利用所建立的模型对提升管内气固两相流动过程进行了数值模拟,可以合理地预报出提升管内气固两相的环核流动结构。 相似文献
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引 言大量实验结果[1～ 3]表明 ,循环流化床内气相和颗粒相的两相流体系中 ,颗粒浓度在提升管的横截面上存在显著的非均匀分布 .颗粒在某些条件下聚集于管壁 ,在某些条件下也可能聚集于管中央[4 ].颗粒浓度分布的非均匀性可以分为两种类型 ,一是颗粒层 (Ｐａｒｔｉｃｌｅ -Ｌａｙｅｒｉｎｇ) [5 ],其微观结构近似颗粒固定床 ,颗粒在沿平均速度方向上有排列成床的趋势 ,但仍保持流体特性 ;另为颗粒群(Ｐａｒｔｉｃｌｅ -Ｐａｃｋｅｔｓ) [6 ],颗粒群在流化床中的行为如同单相湍流中的流体涡团 ,作无规则运动 ,不断地形成、分解 .催化裂化提… 相似文献
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在对工业提升管反应器气液固３相系统的数值模拟,得到原料液雾流动与气化状况的基础上,获得了气固两相的速度场,温度场和浓度场的详细信息,并与两相模型的相应结果进行了对比。模拟结果表明提升管下部是最复杂的部分,气固两相流场,湍动能以及催化剂颗粒浓度场在轴向,径向和圆周方向都存在着较大的梯度。 相似文献
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在已建立的催化裂化提升管反应器气固两相流动反应模型基础上,把原料油液雾的流动、传热、气化过程及其对反应结果的影响全部纳入模型中,对催化裂化提升管反应器进行了３维微分模拟,考察了原料液雾流动气化过程及其影响,建立了提升管反应器气液固３相流动反应模型、数值模拟方法及相应的程序,利用该模型对工业提升管反应器进行数值模拟研究,可获得原料液雾流动气化过程的重要信息 相似文献
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单元熔窑燃烧过程数值模拟 总被引：4，自引：0，他引：4
对单元熔窑燃烧空间内的流动,燃烧及辐射传热等过程进行数值模拟研究,比较燃烧布置方式对火焰形状及传热过程中的影响,结果表明,对于所研究的宽度为3．2m的窑炉,燃烧器的布置应采用错排方式。 相似文献