局部冷却拉深在厚壁圆筒件成形中的应用

介绍了厚壁圆筒件的拉深成形工艺。建立了成形热力耦合刚粘塑性有限元模型并进行了模拟计算。分析了金属应力、应变、成形载荷、温度场及颈缩缺陷与成形工艺、预制坯尺寸、模具尺寸、冷却条件的关系，提出了消除颈缩缺陷的解决方案。     

氧化改性反渗透膜元件的性能及应用

提出了废弃反渗透膜经过氧化改性处理得到近似纳滤膜的概念与工艺,分析了氧化膜的各项运行性能指标,明确了氧化膜的运行稳定性、化学稳定性及可清洗特性,列举了氧化膜在膜工艺技术领域中的工程应用环境.     

人间圣果——香蕉

香蕉,也称甘蕉,是蕉类水果的一种,同芭蕉(大蕉)同属单子叶纲芭蕉科的芭蕉属,原产印度和我国的两广、福建、云南、台湾等省区.我国栽培香蕉已有两千多年的历史,《庄子》、“九歌”等古籍中已提及香蕉,古书《三辅黄图》中更有详细记载:“汉武帝元鼎六年,破南越,起扶荔宫,以植所得奇花异木,为甘蕉十二本.”可见,当时在我国南方,香蕉早有种植,只是北方少见罢了.在国外,——香蕉有“圣果”、“智慧之果” 等美称.相传佛教始祖释加牟尼当年在溪谷绿荫下讲授经书,肚子饿     

基于反复镦压技术制备超细晶纯铜的组织与性能研究

利用反复镦压技术制备了超细晶纯铜,研究了它的金相组织和力学性能。结果表明,反复镦压可累积较大应变,多道次反复镦压后纯铜的力学性能明显提高。当累积应变Σε=4.6时(CCDC=8),其力学性能、布氏硬度达到最大值,与退火态棒材相比,抗拉强度提高了130.3%,布氏硬度提高了201.5%。镦压试样退火后,其抗拉强度比退火态原材料提高36.6%,而断后伸长率基本保持不变。这表明多道次镦压退火制备的超细晶纯铜在断后伸长率基本保持不变的基础上,提高了材料抗拉强度。     

DEFORM有限元分析系统软件及其应用

DEFORM有限元分析系统是一套专为金属塑性成形设计的有限元仿真软件，用于分析金属成形及其相关工业的各种成形工艺和热处理工艺，帮助技术人员进行模具设计及工艺分析。通过一对比实例，分析了DEFORM的计算精度及效率。     

DT4锻造开裂原因分析及控制措施研究

为了分析电磁纯铁DT4在850~1150℃区间锻造时经常出现开裂的原因,选用DT4拉伸试样和压缩试样,在Gleeble1500上分别进行高温热模拟拉伸试验和压缩试验,同时完成了DT4从α-Fe向γ-Fe相变点检测。试验发现:DT4从α-Fe向γ-Fe的相变温度为900℃,在高于相变点温度(912,920和950℃)进行拉伸时出现双颈缩,颈缩点温度接近相变温度,在900和950℃进行压缩试验,在试样两端出现异常流动。在850~1150℃区间内,变形集中在α-Fe向γ-Fe同素异构转变温度区,压缩应力应变曲线显示两相转变区强度比相邻高温区和低温区均低,导致锻造时在相变区出现变形集中而开裂。因此,在锻造过程中避开α-Fe向γ-Fe相变温度区可避免锻造开裂。     

TC11钛合金构件冲锻成形工艺

采用一种集合冲压和锻造的冲锻复合成形新工艺成形小圆角变壁厚的钛合金构件。先分别通过大圆角R15 mm、小圆角R5 mm的两次拉深后,运用Deform-3D有限元软件研究了两次镦粗侧壁和3次镦粗侧壁过程。结果表明:通过两次镦粗侧壁能够实现侧壁增厚,但圆角区域容易出现折叠、夹层等缺陷;通过3次镦粗侧壁,控制每次镦粗的壁厚变化倍数不大于1.35,可以实现侧壁增厚3~4 mm,圆角增厚8 mm。采用该工艺进行零件加工,可以降低对设备吨位的要求、提高材料利用率和零件质量,在生产中具有良好的经济效益。     

5A06铝合金壳体拉深及翻边成形研究

首先通过理论计算获得了5A06铝合金壳体拉深成形的关键工艺参数的取值范围。在此基础上,采用控制变量法,通过有限元模拟,着重研究了拉深过程中的关键工艺参数(压边力、凹模圆角半径和凸凹模间隙)对5A06铝合金壳体拉深成形过程中的径向应力、周向应力以及壁厚的影响。通过对径向应力、周向应力以及壁厚的影响结果分析,获得了较为合适的拉深工艺参数组合。随后展开了翻边的有限元模拟,验证了5A06铝合金壳体拉深后退火再进行翻边的工艺可行性。经实验,5A06铝合金壳体拉深及翻边成功。     

基于Dynaform的浅球壳冲压成形及回弹研究

针对浅球壳零件冲压过程中可能存在的起皱、回弹等缺陷,借助Dynaform软件对浅球壳的冲压过程和回弹进行了有限元仿真分析。首先,对比了不同润滑、不同压边力条件下的成形情况,当摩擦系数为0.1时,需要压边力为600 k N才不会内皱,当摩擦系数为0.2时,需要压边力为200 k N才不会内皱。并且得到最优坯料的外径为Φ440 mm,壁厚为2.05 mm。其次,对浅球壳冲压进行了回弹分析,发现其口部回弹最大,回弹量为0.805 mm。最后,在仿真分析的基础上进行了回弹逆向补偿,并进行了实际冲压试验,其结果与有限元模拟结果基本吻合。研究表明,仿真分析可以为浅球壳的冲压成形及工艺参数优化提供依据,降低了生产成本,提高了设计生产水平。