东风4型机车机油消耗超标原因分析及对策

1 前言1999年,介休机务段完成了由蒸汽向内燃的彻底转型,配属内燃机车63台,担当北京路局南同蒲线榆次-候马北间货物列车牵引任务.线路所在地为全国煤焦生产集散地,空气污染较严重,空气中粉尘较多,2000年春季出现较严重沙尘暴气候.自元月开始,柴油机机油平均单耗直线上升,造成段运输成本支出增大.2000年1～6月份柴油机机油消耗情况如表1所列.     

三产品重介质旋流器应用的探讨

阐述了三产品重介质旋流器采用有压与无压入料方式的优缺点以及无压工艺介耗高的原因,分析了脱泥入洗和粗煤泥分选设备同旋流器配合使用对分选效果的积极作用,总结出重介质旋流器用于分选重产物含量较多的原煤时,底流最大排放能力的计算式。     

羟基基团对PBO纤维表面性能及界面粘结性能的影响

以2,5-二羟基对苯二甲酸(DHTA)为改性单体,采用化学共聚改性的方法,合成了大分子链上含有羟基基团的聚对苯撑苯并二噁唑(PBO)与DHTA 的共聚物(DHPBO),并通过液晶纺丝技术得到了DHPBO 纤维。利用FTIR、接触角等分析手段对其化学结构和纤维表面性能进行了表征,并通过微脱粘实验和SEM评价了DHPBO纤维与环氧树脂基体的界面剪切强度。结果表明：50 mol%DHTA的加入使水在PBO纤维表面的接触角由71.4° 减小到50.7°,乙醇在PBO纤维表面的接触角由37.2° 减小到27.4°;当DHTA含量为20 mol%时,DHPBO纤维的表面自由能增加到43.96 mJ/m2,比PBO纤维提高了23.83%。当 DHTA含量为10 mol%时,DHPBO纤维与环氧树脂的界面剪切强度为18. 87 MPa,比PBO纤维与环氧树脂的界面剪切强度提高了92.55%。     

离子基团对PBO纤维的表面性能及其界结性能的影响

PBO作为增强纤维存在与环氧树脂基体界面粘结性能差的问题.通过在聚合过程中添加少量5-磺酸钠-间苯二甲酸部分替代对苯二甲酸与4,6-二氨基间苯二酚盐酸盐进行共聚,合成了大分子链上含有离子基团的SPBO共聚物,并制得SPBO初生纤维.通过接触角测试和XPS研究了纤维的表面性能,通过微脱粘实验和SEM评价了纤维与环氧树脂基体的界面粘结性能.结果表明: 与PBO纤维相比,SPBO纤维表面浸润性能提高,表面含氮、氧量均增加,与环氧树脂的界面剪切强度从8.2MPa提高到10.1Mpa,提高了23%.     

气液相聚合制备蒙脱土/聚吡咯的结构特征及其导电性能

以FeCl₃为氧化剂,与钠基蒙脱土(MMT)以不同比例进行离子交换后所得悬浮液与吡咯(Py)单体进行气液相聚合,制备出蒙脱土/聚吡咯(MMT/PPy)复合材料。XRD、FTIR和SEM分析表明,Py单体在MMT的片层间发生了聚合反应,MMT的层间距随PPy含量增加不断变大。MMT/PPy复合材料呈现出 MMT和PPy的红外特征吸收峰,但某些吸收峰出现蓝移。SEM 观察显示MMT/PPy呈片状形态特征。当其中的MMT去除后,PPy仍为片状结构,与纯 PPy的球粒形貌不同。电导率测试表明,MMT/PPy复合材料的电导率随PPy含量增加而提高,至40.9 wt% PPy含量时,MMT/PPy的电导率已达到PPy 的电导率水平(10-1S/cm),含54.3 wt% PPy的MMT/PPy电导率甚至略高于PPy。     

DF8B型机车励磁机回路异常电压烧损微机柜故障的原因及解决方案

对DF8B型机车因1ZL损坏而引起的微机柜烧损故障进行了分析,并提出了改进措施。     

复合抗紫外剂对PBO纤维光稳定性的影响

通过在聚合过程中同时添加有机紫外吸收剂UVA和UVP的方法制备了PBO聚合物,并通过干喷-湿纺工艺制备了含紫外吸收剂(UVA+UVP)的PBO纤维。考察了纤维的力学性能、特性粘度及表面形貌在紫外老化过程中的变化,结果表明,单独添加紫外吸收剂UVA能改善PBO纤维的紫外稳定性,而添加紫外吸收剂(UVA+UVP)则使PBO纤维的紫外稳定性进一步提高,并且都未给聚合和纺丝带来不利影响。     

珍珠粉改性聚丙烯单丝的制备及生物性能

为提高盆底修复补片用聚丙烯单丝的生物相容性,制备了聚丙烯/珍珠粉共混单丝。对纺丝工艺、珍珠粉在聚丙烯单丝表面的分散情况、改性单丝的力学性能及生物相容性进行了研究。结果显示,聚丙烯/珍珠粉共混单丝可纺性良好,珍珠粉的加入没有影响单丝的力学性能;SEM观察显示,珍珠粉在单丝表面大量分布;与不含珍珠粉聚丙烯单丝相比较,珍珠粉改性的聚丙烯单丝有更好的细胞增殖性能,说明珍珠粉填充的聚丙烯单丝作为补片原料植入人体时可望有更好的生物相容性。     

U形管换热器管板连接处管子开裂原因分析

对U形管换热器泄漏的管子进行了化学成份分析、力学性能测试,并借助于光学和扫描电镜对管子开裂处进行了显微组织、断口宏观和微观分析,得出管子与管板连接处管子开裂的原因是由连多硫酸引起的应力腐蚀（SCC）。