基于杂质颗粒获取与分析过程改进提升清洁度检测有效性的研究

本文基于转向系统的案例对清洁度颗粒杂质的检测过程的改进进行了论述,通过寻找出需要改进的关键点加以改进,最终提升清洁度检测过程的可靠性。对于检测过程的研究分为杂质颗粒的收集与检测两部分,并结合对案例中清洁度检测实际情况的分析去发现问题,并制定改善措施。在这个过程中,主要运用了实验设计(DOE)的方法确定改进方案,运用过程能力统计(CPK)和测量系统分析(MSA)这些工具分析和评价过程稳定性和测量设备的稳定性,最终完成系统性的提升。在整个研究过程中,发现了未知杂质对测量分析过程的影响,并总结出取样过程的判稳公式,通过该判稳公式,可以合理的确定取样参数,以获得较为精确的取样结果,提升了检测真实性。     

电子原始记录若干关键技术的研究

为进一步提高检校效率并解决纸质记录存在的一些问题,本文对电子原始记录的若干关键技术进行了研究,在电子原始记录的数据追溯、授权控制、数据自动采集、数据安全等方面提出了相应的解决方案,该解决方案能有效提高电子原始记录的溯源性、准确性及安全性,为电子原始记录的推广和计量服务能力的提升提供技术支撑。     

Hastelloy C-276合金焊接性研究

Hastelloy C-276合金是一种耐腐蚀型合金,具有优秀的耐点腐蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀开裂性能,在航天、能源、化工、核电、环保等领域有着巨大的应用潜力。文章介绍了Hastelloy C-276合金的组织结构,分析其焊接性,依据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和ASTM G28A标准对其进行焊接工艺评定及力学性能检验,最终制定合理的焊接工艺,为该合金的生产加工提供理论依据。     

齿槽等分性对时栅位移传感器的精度影响分析

时栅位移传感器主要采用线切割加工的工艺手段实现产品定子和转子的齿槽加工.线切割加工的精度受限于机床自身精度、钼丝实时补偿能力和切削液纯净度等诸多因素,齿槽等分性精度在一定程度上影响着传感器的最终精度.提出采用精密插齿工艺制备时栅位移传感器,以克服线切割加工齿槽等分性差的问题,并通过开展齿槽等分性对比试验和精度实验进行了齿槽等分性对时栅位移传感器精度影响的分析.实验表明采用插齿工艺的传感器其误差曲线对极间一致性更好,而且误差较同等参数线切割下的减小20％左右.     

短波发射天馈线系统的维护方法研究

短波发射天馈系统的维护工作对短波发射天馈系统的正常运行极为重要,本文从短波发射天馈系统的结构以及工作原理为出发点,对短波发射天馈系统的维护方法进行了一系列研究。     

基于多传感器组合的环面蜗杆误差检测仪设计

针对齿轮、环面蜗杆等零件加工精度不易测量的问题,提出了一种基于多传感器融合的三维测量系统,集成了直线光栅、时栅角位移传感器与霍尔传感器,通过坐标变换、贝叶斯数据融合、傅立叶级数拟合方法,以完成零件的三维测量。利用该方法完成了对环面蜗杆误差检测仪的开发,与传统的环面蜗杆检测仪相比,减低了成本,提高了整机的开发效率。     

一种基于QoS全局最优的服务选择算法*

现有的服务选择算法存在低效、非全局最优等缺点。针对现有算法的不足,提出了一种基于QoS的高效服务选择算法。首先建立服务选择问题的多目标优化模型,之后用改进的多目标粒子群算法(IDMPSO)求解该模型,从而获得一组高质量最优解。在IDMPSO中,通过计算粒子的密集距离来进行Pareto最优解的保留,并把密集距离与欧几里德距离结合起来提出一种全局最优粒子选取的方法。实验结果表明,IDMPSO得到的解相对较优,且分布均匀,并且随着问题规模的增加,运行时间呈线性增长。     

蓄能式矿用大流量安全阀试验过程动态流场分析

为了揭示蓄能式矿用大流量安全阀试验过程中压力、流量及内部流场的变化规律,通过AMESim和FLUENT建立试验系统的联合仿真模型。在AMESim中构建蓄能器、组合功能液压缸和阀芯动力学模型,在FLUENT中构建安全阀自适应动网格模型,通过VC++编译的动态链接库文件进行参数传递。联合仿真后,由AMESim得出阀芯最大位移为36.44mm,最大流量为999.73L/min,安全阀入口最大压力为2.40MPa,之后振荡递减。安全阀流场动态仿真模块提供了开启、回弹及关闭阶段的内部流场压力、流速及阀芯附近速度矢量图,其中最大流速为47.5m/s,发生在0.01s时,为开启瞬间阀芯回弹时。研究结果表明:AMESim与FLUENT联合仿真能够为安全阀的计算流体力学分析提供包括蓄能器模块在内的复杂边界条件,可以用于对蓄能式矿用大流量安全阀试验装置进行整体分析。     

钛合金VAR熔炼用电极块压制过程模拟研究

采用数值模拟方法研究钛合金真空自耗电弧熔炼(VAR)用电极块的压制过程,借此达到优化电极块压制成型工艺参数及改进模具设计的目的。借助Shima-Oyane本构模型并结合相关实验重点对电极块压制过程中的相对密度分布、粉末颗粒的流动规律进行分析。同时对现有压制模具进行优化,将凸模的圆弧段改为直线并减小斜边倾斜角度。凸模优化后,粉末颗粒整体流动性增加,电极块相对密度提高,表面裂纹基本消除。