扁挤压筒的应力及变形分析

应用大型有限元分析软件ANSYS对多层预紧扁挤压筒的等效应力、接触压力及变形进行分析 ,并对多层预紧扁挤压筒与同尺寸整体式扁挤压筒工作状态下的应力分布进行比较 ,为扁挤压筒的优化设计提供依据     

陶瓷——钢组合挤压凹模的优化设计

首先分析了陶瓷－钢组合凹模必须采用三层以上组合结构的原因，然后以陶瓷凹模的壁不出现拉应力，钢质预紧圈正好达到屈服点作为目标函数进行优化设计；提出了陶瓷－钢组合凹模的优化设计公式和结构形式，并与钢－钢组合凹模进行比较。     

汽车覆盖件的模面参数化设计与数值模拟

工艺补充面和压料面是汽车覆盖件拉延模型面设计的重要环节,其设计合理与否是决定拉延能否顺利成形和获得合格工件的关键.介绍了应用DYNAFORM软件中的模面工程模块实现汽车覆盖件模面的参数化设计,以仿真模拟判断模面的优劣,再根据模拟结果对模面进行快速修改.以汽车右翼子板为例,介绍了型面设计及成形性分析的过程.     

挤压常用润滑剂及其发展趋势

本文介绍了挤压成形中的摩擦学特点及常用润滑剂,从环保角度和工艺要求阐述了挤压润滑剂的发展趋势。     

基于DOE和信噪比的手套箱外盖注塑工艺参数优化

对汽车手套箱外盖的结构进行整体分析,为满足其复杂结构的要求并解决实际生产中出现的质量缺陷,结合Moldex3D软件,优化了浇注位置,设计了传统水路冷却+隔水板冷却的混合冷却方案。以塑件翘曲变形量为质量目标,采用DOE和信噪比均值分析方法优化注塑工艺参数,最佳工艺参数组合为充填时间2.11s、塑料温度260℃、模具温度30℃、保压时间10 s、保压压力147 MPa、冷却时间15.89 s,其中,对翘曲变形量影响最大的是模具温度。优化后,缩痕指数从0.071%降低至0.041%,降低了42.25%,体积收缩率从11.351%降低至9.005%,降低了20.67%,翘曲变形量从4.446 mm降低至1.521 mm,降低了65.79%,表面质量更加均匀,保压效果更佳,优化效果明显。经过注塑工艺参数优化和实际试生产检验后,产品性能稳定,满足注塑生产要求。     

紧凑型汽车涂装工艺的外观优化

对汽车紧凑型涂装(B1B2)工艺的外观优化工作进行了总结,围绕油漆、烘干炉、喷涂仿形、车身治具等方面进行了详细说明。     

基于Pro／E模具设计中拆模方法的研究与实现

以Pro／E为平台，针对模具拆模过程中经常出现拆模困难的问题，论述了注射模具拆模的常用三种方法：组件法、分型面法、体积块法。通过对比分析了各种方法的优缺点。为拆模方法的选择提供了参考。并给出了一个相应实例。     

基于有限元模拟的机车齿轮锻件的毛坯形状优化

针对机车齿轮锻件在成形过程中容易出现轮毂和轮辋充填不满、成形力较大和模具寿命短的问题,根据坯料在不同自由空间下不同填充情况,提出了上凹形坯料的新方案。利用有限元软件Deform-3D建立机车齿轮锻件热锻有限元模型,并模拟其成形过程。以成形载荷作为目标函数,采用黄金分割法,对镦粗毛坯直径进行优化设计,使锻件在成形饱满的前提下,将成形载荷降低了31.76%,提高了模具寿命。实际生产与有限元模拟具有较好的一致性,锻件形状满足设计要求,无缺料、折痕等缺陷。     

基于数值模拟技术的浅拉延小曲率覆盖件成形刚度的提高

针对浅拉延小曲率覆盖件在成形过程中拉延不充分、塑性变形小,从而导致其刚度不足的特点,以小曲率覆盖件中的典型零件某客车后舱门为例,选择合适的工艺补充部分和压料面,设计出拉延模具,并通过数值模拟软件Autoform对该拉延件进行仿真分析.根据模拟结果,采用正交试验,对压边力大小、拉延筋尺寸及摩擦系数进行优化,解决了该覆盖件在成形过程中塑性变形小、刚度不足的问题.     

Active控件在基于VFP的企业EMIS中的应用

文章结合实例说明了Active控件在基于VFP的企业EMIS中的具体应用方法与过程，该方法能够加快开发具有工业强度的EMIS的速度，为EMIS的集成提供了技术支持，适用性强。