基于Fluent的塑料注塑模拟分析

塑料注塑成型是一个复杂的物理过程,为了验证工艺参数的合理性和预测制品的质量,建立了塑料注塑成型流动和冷却的数学模型,运用计算流体力学原理,采用了Fluent软件进行塑料注塑模拟,进行流动分析和热分析。整个型坯的注塑速度和熔体温度分布均匀,制品质量较好,使用的注塑工艺参数合理,适用于实际的工程应用。     

一次保险杠喷涂合格率提升过程

对一次保险杠喷涂合格率的提升过程进行了系统总结,对影响合格率提升的13个因素进行了细致分析.     

基于CAE的汽车铝合金控制臂锻造成形工艺

以某汽车右上控制臂为研究对象,选用6082铝合金为锻造材料,分析了产品的结构特点及成形难点,确定了其成形工艺为两道次辊锻、两工位弯曲、预锻和终锻。根据锻模设计理论,采用Solidworks软件设计各道次模具,并通过Deform软件对6082铝合金控制臂成形过程进行模拟,从温度分布、等效应力应变以及金属流动等角度分析了各工序的成形情况。针对成形方案中变形程度最大的预锻工序,采用控制单一变量的方法,分析了坯料始锻温度及摩擦因数对预锻成形的影响。结果表明：预锻时,随着始锻温度的增加,平均等效应力减小,始锻温度在450～490℃时更合理;改善润滑,减小摩擦因数使得模具载荷降低,锻件的最大等效应变减小,有利于成形且提升模具寿命。最后,基于模拟结果结合实际生产进行了试验,得到了与模拟结果相吻合的成形锻件。     

RP/RT集成制造系统的精度控制

在RP／RT集成制造系统中,每一个环节都存在误差。我们把整个系统的制造误差链作为一个闭环系统来考虑,在控制每一环节的误差的基础上,引入BP神经网络,得出使RP／RT集成制造系统产生标准输出的最佳控制输入。以这个最佳控制输入作为输入加工系统的三维CAD的尺寸数据,即可控制最终的加工误差,得到近乎理想的加工结果。     

专家系统研究简讯

合肥工业大学锻压教研室承担的机电部基金项目“冷锻工艺设计专家系统”,自1989年以来,经过近一年的努力,现已开发出反挤压杯形件工步分析专家系统FJES。该系统是用Turbopascal语言在IBM—PC机上实现的,是一个基于规则的产生式系统。该系统包括了知识库、推理机、人机接口和解释性子系统。推理机采     

塑性成形过程温度场热力耦合数值模拟方程式的建立

本文基于冷塑性变形过程中热效应的影响 ,将热和力的相互影响耦合在一起 ,采用有限单元法推导出求解温度场的热力耦合数值模拟方程式。     

模具钢、复合陶瓷强化模具钢和结构陶瓷高温摩擦学性能比较

从实用角度出发，模拟金属挤压工况，对比研究了模具钢、陶瓷薄膜强化模具钢和结构陶瓷三种模具材料的摩擦学特性，测试了高温下的磨损规律。研究结果对挤压模具设计具有指导意义。     

冷轧铝板带材轧制油起泡的原因及对策

通过分析冷轧铝板带材轧制过程中轧制油起泡对产品质量的影响,阐述了轧制油起泡的原因,并提出了针对轧制油起泡的对策.轧制油的皂化、因氧化引起的轧制油质量下降、混入其它油品和设备原因是引起轧制油起泡的主要原因,可分别采用添加消泡剂、过滤水分和杂质、保证轧制油循环过滤系统的正常运行等措施来消除因氧化引起的轧制油质量下降、轧制油的皂化和设备原因等引起的起泡.     

基于Pro／E模具设计中拆模方法的研究与实现

以Pro／E为平台，针对模具拆模过程中经常出现拆模困难的问题，论述了注射模具拆模的常用三种方法：组件法、分型面法、体积块法。通过对比分析了各种方法的优缺点。为拆模方法的选择提供了参考。并给出了一个相应实例。     

基于正交试验的温挤压模具磨损优化设计

以汽车转向螺杆的杯-杆件温热挤压凹模为例,通过对温挤压成形工序的分析,得到影响温挤压凹模磨损寿命的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子。设计四因素四水平标准正交实验表,通过Deform 3D数值模拟软件,基于Archard磨损理论进行温挤压凹模型腔磨损正交试验。以凹模磨损量最小为目标获得凹模模具的最优四因素组合,并得出在温挤压内孔工序中模具初始硬度对凹模磨损影响最大,对实际生产中模具材料的选择和热处理有一定指导作用。在最优参数组合下,通过数值模拟计算得到凹模在温挤内孔中稳定阶段的磨损量,并预测出模具的使用寿命。