非对称型材压弯过程应变规律的有限元分析

以槽型铝材为例,应用ANSYSLS-DYNA软件的显式动力学有限元方法对非对称型材放边压弯过程进行了有限元模拟.主要分析了型材弯曲过程中等效塑性应变和弯曲切向应变的分布规律,提出了最小弯曲半径的近似计算方法.这对有效确定成形中的危险部位,避免拉伸失稳的发生具有一定的参考价值.模拟结果表明:型材翼缘末端处的应变值高于腹板处,是易产生拉裂的危险部位.     

摩擦状况对铜管行星轧制过程的影响

利用有限元软件MSC.Marc建立起铜管三辊行星轧制过程的三维热力耦合有限元仿真模型,对铜管行星轧制从咬入到稳定轧制的全过程进行了有限元模拟分析。仿真结果和现场数据的对比,验证了仿真结果的正确性;分析了不同的摩擦状态对铜管行星轧制过程的影响。研究结果表明,适当增大轧制过程中的摩擦,可以减小金属滑动、减小三角形效应、减小成品的圆度误差,同时也有利于温度场的均匀分布。研究结果可为设计轧辊和调节乳化液浓度提供理论依据。     

斜辊矫直大口径薄壁铜管断面畸变的仿真分析

现有的铜管矫直理论在求解压下量时未考虑断面畸变现象,当直径与壁厚的比例增大时,无法取得理想的矫直效果。文章应用有限元分析软件MSC.Mrac建立了大口径薄壁铜管斜辊矫直时的有限元仿真模型,研究分析了典型规格大口径薄壁铜管矫直时的断面畸变、主要影响因素和影响规律。结果表明,薄壁铜管矫直时,断面畸变主要是中间矫直辊与铜管接触面处的扁化,其对矫直压下量设定的影响不可忽略;而影响铜管扁化的主要因素为矫直压力、辊距和矫直辊倾斜角等,三者的影响规律均为相应参数的二次函数形式。给出了典型规格薄壁铜管矫直扁化量回归公式。在实际矫直时,实际设定压下量应为理论压下量与铜管扁化量之和,矫直效果理想。     

冷轧IF钢变形抗力及机械性能的研究

采用轧制-拉伸法建立了典型IF钢(DT0132、DT0143)冷轧变形抗力的数学模型,并且将IF钢的机械性能和普碳钢作了比较分析.研究结果为制定合理工艺流程提供了依据.     

运用动态BP网络和数学模型预测热轧变形抗力

为了提高变形抗力预测精度,针对传统热轧变形抗力模型的固有缺陷,提出一种将动态BP神经网络与数学模型相结合的新方法.大量实验数据表明,采用这种方法,预测结果的相对误差在±6%以内,预测精度优于传统方法.     

高强度冶金机械链条的研究

本文根据冶金机械使用的链条特点,系统地进行了链条的力学强度分析,提出了链条材质及热处理工艺,确定合理的设计准则及应用CAD技术进行设计。     

金属热锯片齿形的优化设计

本文以滑移线场理论分析剪切角,提出了热锯片锯切过程剪切角的计算公式。通过有限单元法计算和优化设计,确定锯片齿形前角、后角、楔角及槽底圆弧半径合理值的原则及其参考值。     

进口棉型腈纶原料使用实践与探讨

通过对不同国家，产地的棉型腈纶原料生产实践的探索和试验，针对其腈纶纤维的不同特性，采取合理的工艺措施，并得出一些有益的启示。     

辊式矫直过程应力演变及其对反弯特性的影响

通过对辊式矫直连续反弯过程中的应力遗传与反弯特性的耦合关系的研究,论证在弹塑性连续反弯过程的分析中考虑截面弯曲历史的必要性;并应用弹塑性理论的基本理论,建立考虑变形历史时求解多次反弯过程参数的数值解法,进而详细研究小变形矫直过程的应力遗传规律及其对弯矩—曲率(M-C)关系曲线的影响等。研究发现变形历史对条材断面的反弯特性具有不可忽略的影响,反弯特性的差异使同一工艺条件下不同截面的M-C曲线无法收敛。矫直过程中,具有不同初始曲率的截面在通过同一矫直设备后会经历不同的变形历史,从而产生不同反弯特性,最终导致无法实现残留曲率范围随反弯次数的增加而逐步减小的预期。这从理论上解释了小变形原则在生产现场应用效果不佳的原因。     

热处理软点对圆锯片模态参数和刚度的影响

圆锯片己经被广泛应用于切割石材、木材、钢材等工程中。热处理作为圆锯片加工中重要的一道工序,热处理的质量对圆锯片的使用性能有很大的影响。热处理缺陷导致圆锯片产生软点,使得圆锯片的固有频率及刚度发生变化。本文采用有限元分析了热处理软点对圆锯片的模态参数以及刚度的影响。通过改变软点的弹性模量、软点直径大小以及软点的位置,分析了圆锯片的固有频率以及径向和切向刚度的变化规律。结果表明软点的存在降低了圆锯片的固有频率,软点直径越大,固有频率越小,软点距离中心越近,固有频率越小。软点的弹性模量越小,圆锯片的固有频率越小。软点的存在使得圆锯片的径向刚度和切向刚度都有所减小。