过量表达棉花GDSL脂肪酶提高甘蓝型油菜油脂含量的研究

GDSL脂肪酶作为一种脂质水解酶具有广泛的底物特异性,在植物的油脂代谢、生长发育等众多生理过程中发挥着重要作用。利用RT-PCR技术从发育的陆地棉种子中克隆得到棉花的GDSL脂肪酶基因的cDNA,该基因开放读码框为1 068 bp,编码含有356个氨基酸的蛋白质。对棉花种子发育不同时期进行半定量PCR分析的结果表明,在种子发育15~20 d时,GhGLIP基因的表达量较高。将该基因构建到真核表达载体pCAMBIA2300中,转入农杆菌GV3101后转化甘蓝型油菜野油19,通过筛选和鉴定获得转基因阳性油菜株系。转基因油菜的GDSL脂肪酶活力获得了显著提高,转基因油菜种子的油脂含量比野生型油菜提高了8.68%,提高比率为24.3%。     

牛栏山二锅头发酵过程中有机酸的变化规律

为了分析牛栏山二锅头酿造过程中有机酸的变化规律,利用超高效液相色谱（UPLC）和气相色谱（GC）对不同发酵阶段酒醅中有机酸的含量进行分析,同时监测了发酵过程中温度、pH值、总酸等理化指标及微生物指标的变化情况。结果表明,酒醅发酵过程中的温度及微生物数量均呈现出先增长后降低的趋势,酒醅温度和微生物总数分别在第9天、第7～11天最高;乳酸、乙酸、柠檬酸、苹果酸、草酸从发酵初期开始不断增加、延胡索酸从发酵第13天开始增加;随发酵的进行,总酸含量不断上升,由0.3度增加到2.8度,pH值不断降低,由4.8降为3.3。该研究为优化牛栏山二锅头白酒发酵参数提供了理论依据。     

响应面法优化桂花酒酿造工艺

以信阳大米和桂花为原料,通过改良黄酒发酵工艺拟开发一种新型发酵型桂花酒来提高桂花的附加值。以感官评分和酒精度为响应值,采用单因素试验和响应面试验优化其酿造工艺。结果表明,在生酸过程中植物乳杆菌添加量0.1%,18 ℃条件下发酵60 h;发酵过程中糖渍桂花添加量5%,麦曲添加量0.3%,酵母添加量0.2%,发酵温度30 ℃,发酵192 h。在此条件下制得的桂花酒感官评分为81.9分,酒精度为14.51%vol,残糖、总酸含量为23 g/L、3.6 g/L,具有浓郁的桂花香气、酒体完整、舒顺协调。     

腹股沟疝术后胃瘫1例临床分析

胃瘫综合症(Pgs)(postsurgical gastro paresis syndrome)是指以胃功能性排空障碍为主要征象的胃动力紊乱综合症,可发生于腹部任何手术后.而发生于非腹部手术后则很少见.我们在临床工作中遇到腹股沟疝术后胃瘫1例,现报道如下.     

单分散SiO_2胶体光子晶体的自组装制备与表征(英文)

使用Stber法化学合成了粒径在200-350nm之间的单分散SiO2,采用垂直沉积技术自组装制备了胶体晶体薄膜。通过扫描电镜与分光光度计对样品的微观结构与透过光谱进行了表征,结果表明,组成胶体晶体的SiO2微球呈面心立方结构,膜层的厚度可以通过胶体溶液的浓度加以控制,胶体膜层透射光谱中出现的峰值位置取决于SiO2微球的大小,并且与布拉格定律理论计算的结果相一致,透射光谱中光学阻带的深度可以通过改变胶体悬浮液中SiO2颗粒的体积分数来调控。     

基于BP神经网络的火灾图像识别技术

首先针对背景复杂的火灾图像,采用差分技术、RGB颜色分割技术,得到火焰疑似区域。然后分析火焰疑似区域的特性,提取出火焰特征。最后运用BP神经网络建立火灾识别模型,将提取出的火焰特征作为输入量,对火灾图像进行分类识别。结果表明,该算法具有较高的准确率。     

中子倍增理论应用于碘坑仿真研究

采用中子倍增理论对碘坑仿真进行研究：首先,建立碘坑仿真模型;然后,将碘坑仿真模型对不同初始功率下反应堆突然停堆后的氙毒反应性变化进行计算,并将所得结果与点堆模型进行比较,计算结果表明,碘坑深度和初始功率呈线性关系;最后,将碘坑仿真模型应用于反应堆碘坑内机动性研究。本工作所得结论对反应堆安全分析和控制运行有一定的理论意义和参考价值。     

浅析4032铝合金熔铸常见缺陷

在铸造4032的工艺过程中容易出现气孔,夹渣等缺陷,会直接导致产品的加工和使用性能降低,会造成极大的亏损。本文从初晶硅组织的残留及产生、合金的化学成分控制、共晶硅相的变质处理、抑制铸锭中气孔和夹杂缺陷解决措施及分析。     

唐钢360m^2烧结机优质稳产的生产实践

唐钢公司炼铁厂360 m2烧结机自2007年8月建成投产以来,经过不断改造,烧结矿产品质量有了大的提高;介绍了360 m2烧结机在生产实践中充分发挥技术和设备的优势,在提高工艺装备水平、优化工艺参数、完善管理等方面所做的工作。     

唐钢FTSC工艺板材孔洞缺陷成因及预防措施

采用金相显微镜和扫描电镜对唐钢FTSC工艺板材孔洞成因进行了分析,结果表明：唐钢SS400热轧材的孔洞是由沿铸坯厚度方向存在中间裂纹造成的。对轻压下时铸坯坯壳厚度的变化进行了分析,发现铸坯中间裂纹源主要在扇形0段,是由于辊子的相互错位而诱发;裂纹源产生后沿铸坯厚度方向延伸形成中间裂纹。通过减小扇形0段的压下量,合理分配到其它扇形段中,减轻或消除了铸坯枝晶间裂纹的产生,抑制了铸坯中间裂纹的生成,避免了板卷孔洞缺陷。