胜利减压渣油在减粘炉管内的热转化反应动力学——数学模型的研究

对胜利减压渣油在温度为380℃、400℃、420℃、430℃的条件下,进行不同反应时间的热转化研究.在实验中,应用了气相色谱模拟蒸馏方法确定某一切割点下馏分的收率.对裂化反应产物(裂化气体、不同馏程的馏分)与缩合反应产物(正庚烷不溶物与苯不溶物)和反应温度、反应时间的关系进行了讨论,研究了胜利减压渣油在减粘炉管内的热转化反应动力学,建立了裂化反应、缩合反应的动力学数学模型.     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对上海炼油厂500kt/a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低，税后年利润达254万元。     

基于能级概念的Yong经济学计价策略

正确合理地对Yong流计价，确定从燃料到产品Yong流的转换过程中费用形成及变化过程，是实现能量系统的炯经济学分析和优化的关键之一。将能级的概念引入热经济学计价体系。把供入能流按能级拆分，依据能级相近最大化相供的原则，解决能量取出与供入间的对应问题，提出了基于能级相近最大化相供的Yong流计价策略，以减少求解过程中所涉及的未知变量数。说明产品Yong流存在时的附加方程引入情况。最后以典型的热电联产系统(CGAM系统)的Yong经济分析优化中Yong流计价为例，介绍了该计价方法的应用。     

炼化企业全厂能量系统优化节能技术研究与应用实践

简要介绍了炼化企业开展全厂能量系统优化工作的方法思路和实施策略,针对炼化企业物流、能流转化及利用特点,阐述了综合考虑单元过程与设备、工艺装置、公用工程系统、罐区储运、低温热利用、蒸汽动力系统等全厂能量系统的集成优化方法及其实际应用过程。以某公司炼油全厂用能优化为案例,通过综合应用流程模拟、夹点分析、过程能量集成等手段对...     

换热网络节能潜力分析评价

换热网络是工艺装置中重要的能量回收子系统,优化换热网络能够有效提高能量回收利用效率。在优化改造之前,分析换热网络的节能潜力,指出节能量,评价节能难度,对指导换热网络的优化改造显得十分必要。基于夹点技术,本研究通过分析实际热公用工程用量和最小 热公用工程用量之间的相互关系,将实际热公用工程与最小热公用工程的差值作为换热网络优化改造的节能量,探讨提出将换热网络节能量与夹点区间热物流热量的比值作为节能潜力指标,用于评价换热网络改造的节能难度,并研究该指标在不同工艺装置热集成上的应用。以延迟焦化装置和喷气燃料加氢装置为案例,对其进行换热网络热集成改造,改造后增加热量回收4 537 kW,节能效果显著。     

溶剂再生装置模拟分析与用能改进

在分析溶剂再生机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/Ⅱ、选择胺工艺包对某炼油厂以N-甲基二乙醇胺(MDEA)为溶剂的溶剂再生装置进行模拟。重点探讨富胺液闪蒸温度对H2S蒸出量和溶解烃流量的影响,以及溶剂再生塔进料温度、进料位置、塔顶回流温度、富胺液中H2S含量、再生贫胺液质量控制等对溶剂再生装置能耗的影响,提出装置优化的操作条件。模拟结果表明,再生塔最佳进料温度为90～100 ℃、最佳进料位置为塔顶第1块塔板,酸性气分液罐温度为45～50 ℃;从装置能耗角度考虑,再生贫胺液中H2S质量分数应控制在0.15%左右。在不影响再生塔进料温度的前提下,合理增大贫富液二级换热负荷有利于脱除富胺液中的溶解烃,但闪蒸罐温度应控制在65～70 ℃。     

基于Aspen Plus模拟的气体多级压缩过程(火用)分析

以某实际裂解气压缩过程为背景,建立了Aspen Plus流程模拟模型,分析了两种多变压缩过程模拟模型的特点及应用前提。根据热力学原理,对粗裂解气在绝热、等温以及多级压缩增设中间冷却等条件下的压缩过程进行了(火用)分析。结果表明:气体压缩过程中(火用)随压力的上升而增大,而在级间冷却过程中总(火用)则相应下降;压缩级数越多,压缩过程(火用)效率越高,但增幅逐渐平缓。五级压缩过程的实例研究结果表明,过程(火用)增加约2 350kW,过程(火用)效率为62.67%,回收热(火用)潜力为476kW。     

排气阀杆早期断裂失效分析

对某批早期断裂的排气阀杆进行了成分分析和金相观察,对其断口也进行了宏观和微观观察分析。结果表明:该批排气阀杆锁槽早期断裂主要是由于阀杆组织存在表面粗晶层,在高频率冲击应力作用下,阀杆的锁槽处形成严重的能量集中和表面应力集中,从而在锁槽圆周产生多个裂纹源。同时,阀杆内部大量分散的夹杂物又形成内部应力集中源,加速排气阀杆的断裂,导致阀杆早期断裂。     

强化吸收过程的吸收稳定节能流程及模拟分析

开发了一种吸收塔带有侧线抽出的节能流程,新增吸收塔下部侧线液相采出经冷却进入平衡罐,吸收塔底油直接进入稳定塔。并从能量效益方面对比分析新流程与传统“四塔流程”。研究表明,与传统“四塔流程”相比,新流程的解吸塔再沸器负荷、平衡罐前冷却器负荷及系统能耗分别降低12.2%,10.4%,5.2%。     

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK以及参数规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,指出系统优化的操作参数为：补充吸收剂流量29 t/h,系统操作压力1.4 MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138 ℃,解吸塔热冷进料比例为7：3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。