同步器齿套锻件漏工序检测系统北大核心CSCD

同步器齿套锻件尺寸小,在加工过程中容易出现漏倒角、漏沟槽、漏铣齿等现象,需要人工检测出漏工序产品。传统的人眼识别困难且识别效率低、劳动强度大、产品成本高。设计了一套基于机器视觉的同步器齿套锻件漏工序检测系统。通过视觉检测装置,将原输送线上所拍摄的工件图像导入计算机,采用模板匹配法检测出漏工序产品,并将不合格产品进行分拣。实验结果表明:同步器齿套锻件漏工序检测系统的检测精度达到90%以上,检测机构总速度达到20 s左右。该系统能够代替人工完成对同步器齿套锻件漏工序的检测并分拣,提高了识别效率。     

一种矫平机上箱体有限元分析与优化

对矫平机上箱体进行有限元分析,根据分析结果,优化上箱体结构,再对优化后的结构进行有限元分析。通过云图和图表对两个箱体的分析结果对比得出:优化改进后的箱体整体位移变化大幅减小,对提高矫平机的矫平效果有积极意义。为高强板、超高强板矫平机的设计提供了理论支持。     

主成分回归荧光光谱法同时分析多组分混合体系

采用主成分回归和荧光光谱结合技术,解析光谱重叠严重的多组分光谱数据,对混合体系中的蒽和芘进行同时测定;采用Mtalab7.0编程进行主成分回归分析,用光谱矩阵建立校正模型,并预测未知样品。实验结果表明,主成分回归荧光光谱法对各组分的平均回收率为99.825%~108.86%,可以不经分离进行多组分定量分析,结果满意。     

基于α-PVA/s-PVA/NaCl共混体系的薄膜制备和表征

以两种等规度不同的聚乙烯醇（PVA）为原料,水作溶剂,加入不同含量的氯化钠（NaCl）,在室温干燥、水洗、再干燥后制成无规聚乙烯醇（a-PVA）／间规聚乙烯醇（s-PvA）共混薄膜。采用差示扫描量热仪（DSC）、傅立叶红外光谱仪（FT-IR）、力学性能测试以及热失重分析（TG）等方法对薄膜进行表征。结果显示,随NaG和s-PVA的含量变化,共混膜的吸收峰和熔点规律变化,并在3％（w）NaC1时获得最佳拉伸强度和弹性模量,分别为47．54MPa与1．95GPa。共混膜的热性能随着s-PVA含量增加而提高,s-PVA所占比例从0提高到40％时,相应地薄膜的熔点从231.4℃增至239.8℃。     

银修饰的碳纳米管对于聚乙烯醇薄膜电学性能的影响

采用一种简单的方法用银(Ag)纳米粒子对碳纳米管(CNT)进行修饰,得到了银/碳纳米管纳米复合材料(Ag/CNTs),并将其与聚乙烯醇(PVA)共混制备薄膜;并且与加入未处理碳纳米管、处理后碳纳米管的聚乙烯醇薄膜在力学与电学性能方面进行了比较。研究发现,含有处理后碳纳米管薄膜的力学性能最好,而含有银/碳纳米管纳米复合材料的薄膜电导率最高。     

NGWN行星减速器齿圈制造工艺实践

本文介绍了NGWN行星减速器齿圈应用环境,对渗碳淬火齿圈和氮化齿圈进行了分析对比,重点分析了氮化齿圈的工艺过程。     

非均相电解质水溶液焓值的测定与关联

采用半自动等温外夹套铜块热量计测定了非均相电解质水溶液在６０～１１０℃温度范围内的焓值,并提出焓与温度的经验关联式。关联式的计算值与实验值之间的平均相对偏差为１％左右。该热量计采用国际量热学会推荐的标准物质α Ａｌ２Ｏ３标定,并用ＴｉＯ２（固体）和正庚烷（液体）校验其可靠性     

激光冲击强化前处理对TiN/Ti涂层/基体疲劳性能的影响

采用磁过滤阴极真空弧技术在TC4钛合金表面沉积抗冲蚀多层梯度TiN/Ti涂层,沉积前对基体进行激光冲击强化前处理。采用原子力显微镜、纳米压痕和划痕仪表征了试件的表面形貌、基本力学性能等,对试件的疲劳性能进行了考核,并分析了疲劳断口形貌。结果表明,LSP前处理在TC4表面形成了厚度约为300μm,具有高硬度和残余压应力的硬化层。TC4合金基体的平均疲劳强度为373.8 MPa,制备TiN/Ti涂层后试件的疲劳强度为363.7 MPa,较基体略有降低。增加LSP前处理后试件的疲劳强度为411.9 MPa,较TiN/Ti涂层试件提高13.3%,较无涂层试件提高10.2%。TiN/Ti涂层可以抑制表面上的裂纹萌生并减缓其扩展速率,但在拉伸过程中发生破碎而与基体发生剥离,裂纹抑制效果有限,且涂层的破裂促进了裂纹扩展。采用LSP前处理后,TC4表面形成的硬化层增加裂纹萌生难度,且提高的结合强度可降低裂纹扩展速率。     

除草剂广灭灵的合成

广灭灵是有机含氮杂环类除草剂,本文对其两条主要合成路线进行了评述,并报道了对以邻氯苯甲醛为原抖的合成方法。     

400 mm厚铸坯热装技术研究

为了提高400 mm厚铸坯热装率,通过有限元模拟计算了400 mm厚铸坯堆垛过程的温降规律,并与采用热装工艺铸坯的实际温度履历进行了对比。结果表明：堆冷0～24 h、24～48 h、48～72 h铸坯温降速率分别为0.18～0.30℃/min、0.08～0.16℃/min、0.05～0.07℃/min;堆垛铸坯除顶部铸坯外,其余铸坯根据位置不同,满足热装温度条件的开始时间在12～20 h之间;为了保证铸坯不产生热装裂纹,铸坯堆冷时间应不少于20 h,尽量不超过28 h,以达到降低热量损失,提高热装温度的目的。相比400 mm厚铸坯原来的堆冷制度,能节省50%的堆冷时间,热装率从零提高到12.23%且轧制钢板的屈服强度、抗拉强度及显微组织与冷装工艺无明显区别。