环氧树脂绝缘站用变压器局部异常发热检测分析与消除

由于站用变压器长期运行在高电压、高场强和负载电流条件下,所处环境工况复杂,其绝缘性能失效事件时有发生.通过红外热像仪测温、长焦相机拍照的带电检测方法,结合离线电气试验,分析了一起35 kV干式绝缘站用变压器因局部机械受损、运行环境湿度大,从而导致其绕组环氧树脂绝缘性能下降并发生沿面放电,进而引起局部异常发热的案例,并介绍了修复方案和预防措施,为保障站用变压器的安全稳定运行和维修试验提供了参考.     

机动车辆装载问题的一种混合遗传算法实现*

针对货物装载地和运送目的地均已确定情况下的车辆装载问题,给出了基于遗传算法求解的数学模型,并对基本遗传算法的各个算子针对问题的特点提出了改进方法,同时引入启发式策略,形成了一种混合遗传算法.该算法的特点是各个算子都以提高算法收敛速度和解的最优性为目标,同时种群大小是动态变化的,以求在保证群体多样性的同时加快收敛速度.实验结果表明,该算法对求解此类问题是有效的.     

基于WinCC平台的台区线损异常监测系统开发

随着能源需求量的不断增大,能源短缺问题变得越来越严峻,电力行业中的线损异常数据分析存在巨大的需求.运用更加新兴、科学化的大数据分析技术和物联网技术对数据进行分析,有助于提高对台区线损异常排查治理的效率.基于WinCC平台开发了一套台区线损异常监控系统.该系统实现了对海量用电数据的智能分析,建立了线损异常数据库及典型案例库,并将异常台区用电数据与线损异常数据库进行拟合,以缩小检测范围,可及时核查出存在线损异常风险的用户,实现了线损异常的科学诊断,提高了监测工作效率,降低了线损异常情况分析的时间及成本.     

大型复杂结构件抛丸改进方案

为解决某大型焊接结构件抛丸时工件上面大量堆积钢丸并可能导致安全事故的问题,从改变工件吊挂状态和在工件上增加漏丸工艺孔两方面入手,令工件可安全地在已有抛丸线上进行自动除锈.     

GCr15SiMn轴承钢中大尺寸TiN生成与控制

 以西宁特钢EAF→LF→VD→IC工艺路线生产GCr15SiMn轴承钢为研究背景,采用矿物解离分析仪、夹杂物自动分析系统、化学分析及X射线荧光光谱仪等检测手段与热力学计算相结合的方法,研究了铸锭中大尺寸TiN夹杂物的析出机理,分析了冶炼阶段钢液中钛含量增加的原因,并提出了相应的改进工艺。通过对轴承钢中残余钛、氮含量的热力学计算,发现大尺寸TiN主要是在凝固过程中析出和长大,降低冶炼过程中钛含量是控制TiN生成的主要途径。对原工艺冶炼过程钛含量变化进行分析,钢液中钛增量主要发生在EAF出钢→LF结束阶段,其中52%钛增量来自于炉渣。为了避免炉渣中钛进入钢液,借助于七元炉渣CaO-SiO₂-MgO-FeO-Al₂O₃-MnO-TiO₂与钢液之间平衡的钛分配比(LTi)模型,计算了铝含量和炉渣中CaO含量对LTi 的影响,预测了最佳的平衡炉渣成分。结果表明,适当降低铝含量和炉渣中CaO含量可以提高渣-钢之间的钛分配比,降低钢液的钛含量;当铝质量分数为0.015%～0.025%、CaO质量分数为50%～55%时,其他炉渣组元的最佳成分(质量分数)为18%～24% Al₂O₃和12%～17% SiO₂。此外,定量描述了不同LTi条件下EAF下渣量与LF终点钛含量的关系。最后,采用“低炉渣碱度、低铝含量以及严格控制电炉下渣量”的改进措施进行了优化试验,优化后冶炼终点钛质量分数可控制在小于0.002 0%,铸锭TiN平均数密度可由原工艺的2.09个/mm2降低至0.73个/mm2,且TiN尺寸几乎都小于10 μm。     

核级FeCrAl包壳材料研究进展

摘要：日本福岛核电站泄漏事故暴露了锆合金易与水蒸气反应造成爆炸的缺陷,又将人们的视线拉回了各项性能较为均衡的FeCrAl合金。FeCrAl合金较锆合金具有更好的耐腐蚀性能,更能满足核反应堆高温水蒸气环境下的工作条件。为进一步保障核反应堆安全性,各国学者对FeCrAl合金的性能进行了大量研究。基于此,综述了FeCrAl合金腐蚀机制及其在高温蒸汽和高温水环境中的腐蚀行为;探讨了合金元素（稀土、Ti、Zr、Nb和Mo）、变形和热处理对合金力学性能的影响;总结了FeCrAl合金辐照性能和焊接性能的研究进展。最后指出了核级FeCrAl合金在研究中存在的不足及未来重点发展方向,为今后其他学者在该领域的研究提供参考。     

LM339在数控电路中的应用

本文介绍了LM339在数控电路中的应用，并对其电路进行了分析。     

富集化合金层对铝阳极氧化膜的影响

在铝合金与氧化膜的界面的富集化合金层，对阳极氧化膜的局部和整体结构、膜的组成以及性能有重大影响。因此，对铝合金富集化进行预测很有必要。     

内高压成形三台阶轴过程中内压值影响的有限元分析

以内高压成形台阶轴过程中压力参数的影响为研究目标,利用大变形非线性塑性有限元方法对成形零件的壁厚和应变分布规律进行了探索。给出了不同内压条件下零件的壁厚及应变分布,并就内压对成形的影响进行了讨论。分析了不同压力对起皱和减薄等缺陷的影响,并在此基础上给出了相应的实验结果。分析结果表明,内压值的选取对内高压成形台阶轴具有重要影响,对文中台阶轴来说,30MPa的压力值是成形的最佳压力。     

镁合金焊丝挤压成形过程挤压力的研究

本文探索出一种镁合金焊丝挤压成形新工艺 ,简要阐述了该种工艺挤压成形的基本试验过程、试验装置。通过试验发现 ,挤压力是镁合金焊丝制备工艺过程的关键 ,探讨了影响挤压力的各种因素 ,如 :坯料温度、变形速度、变形程度、润滑条件及挤压模形状与尺寸。同时 ,以挤压1 2mm镁合金焊丝为例 ,运用主应力法计算得到了焊丝挤压过程中稳定变形阶段模具出口部分、锥形部分、挤压筒部分的单位挤压力 ,以及挤压机上的单位挤压力 ,试验发现计算所得的挤压机上的单位挤压力与实测值基本接近 ,并且可通过取定补偿系数的方法修正 ,利用该计算值 ,通过控制挤压力 ,首次成功制备出1 2mm镁合金焊丝。在此基础上运用该种计算方法分别计算出挤压1 6mm、2 0mm、2 4mm、3 0mm镁合金焊丝所需的单位挤压力 ,并在试验中成功制备出上述焊丝。