基于PVsyst的家用并网光伏系统优化研究∗

以乐山地区17 kW家用并网光伏发电系统为例,介绍了PVsyst软件的基本功能、设计步骤,并对影响系统发电效率的因素进行了分析.通过PVsyst软件搭建3D房屋模型,合理设置系统参数,模拟了系统运行性能.模拟结果表明,该家用屋顶光伏系统年发电量为13.899 M W h,光伏系统发电效率为81.1％,可靠性高.该设计方法对光伏发电系统的实际应用具有一定的指导意义.     

一种单相用电器分析监测装置设计∗

设计了一种单相用电器分析监测装置.该装置具有学习和监测模式功能,对所有用电器电能进行统计,并且实现对单个用电器电能的计量.     

基于主成分分析与Wasserstein距离的低压用户相别识别

负载不平衡会导致电能质量差、功率损耗增加、变压器使用寿命缩短等问题,而准确识别用户相别可调整部分用户相别,尽可能达到三相负载平衡,因此提出一种基于主成分分析与Wasserstein距离的低压用户相别识别方法.首先利用主成分分析提取低压用户电压主成分进行聚类,然后计算聚类中值与关口各相电压Wasserstein距离进行相别归属.实测数据证明该方法对相别识别准确性较高,且相较于传统相似度算法在判别相别时具有明显区分度.     

电力远程费控系统功能在线检测技术研究

介绍了电力远程费控系统的主要功能和优缺点,对电力远程费控系统的主要检测内容进行了分析,并在此基础上提出了电力远程费控系统的检测技术,将检测阶段分为投产前和投产后,把好投产前检测关,投产后利用在线检测方法及时掌握系统的运行状态.     

盐酸酸洗废液制备α-纳米Fe2O3的工艺优化

以氧化铁皮作为除酸剂,与盐酸酸洗废液反应制得FeCl₂溶液,再采用空气-双氧水双重氧化和沉淀法从中制得α-Fe₂O₃纳米颗粒。分析了FeCl₂质量浓度、氨水质量浓度、超声时间和煅烧温度对产物的的粒径和纯度的影响。采用场发射扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对产物的形貌和结构进行了表征。优化实验结果表明,FeCl₂质量浓度为16 g/L,氨水质量浓度为7.5 g/L,超声时间为50 min,煅烧温度为750℃时,制得了分散性虽然一般,但纯度较高的α-Fe₂O₃,其含量高达95.3%,平均晶粒尺寸约为38.2 nm。这为盐酸酸洗废液的资源化利用提供了实验基础。     

TiC添加量对等离子熔覆Ni60–WC复合涂层性能的影响

在45钢上通过等离子熔覆制备了WC?TiC?Ni涂层,对其物相、显微硬度和滑动摩擦磨损行为进行了分析.结果表明:熔覆层与基体材料之间为冶金结合,熔覆层表面无裂纹和气孔.TiWC2的形成使得熔覆层的显微硬度和耐磨性得到提高.当TiC的添加量为20％(质量分数)时,涂层的平均显微硬度高达1072.5 HV,较WC/Ni熔覆层高了128 HV,此时涂层的耐磨性最好.     

基于LSTM的电力暂态稳定在线评估及预测研究

电网规模的扩大使得电力系统运行状态变得更加复杂,对电网安全稳定运行提出了更高要求。提出了基于深度学习中长短时记忆（long-and-short term memory,LSTM）的电力暂态稳定在线评估模型。该模型通过获取全网各节点电压、电流、功率等电气量,实时计算得到电网失稳可能性评分,并在新英格兰10机39线系统上对该模型进行测试与优化。实验结果表明,该模型能通过实时运算得到电网稳定性的评估及预警,具有准确性高、预警能力强、支持在线监测的特点。     

基于离散裂缝模型的页岩油储层压裂渗吸数值模拟

对于含黏土矿物较高的页岩油储层,地层水的矿化度可高达4.786×103 mol·m?3,压裂过程中与注入的低矿化度压裂液形成的渗透压作用显著。为探究渗透压对渗吸的影响作用,建立了综合考虑渗透压和毛管力渗吸作用的油水两相二维离散裂缝网络模型,开展了页岩油储层压裂液泵注和关井阶段渗透压、毛管力、关井时间、盐浓度、膜效率、分支缝面积占比等对渗吸的影响规律研究。结果表明:①滤失主要由压力差、毛管力和渗透压3种机制驱动,其中压力差是滤失的关键控制机制;②关井时间对压裂液的渗吸作用影响较大,关井50 d时,前15 d渗吸量可达到总渗吸量的80%,且关井压力扩散会波及到两侧压裂段;③与压力扩散相比,渗透压达到平衡的时间较长,对于地层水矿化度为4.786×103 mol·m?3的情况,裂缝附近的矿化度达到600 mol·m?3左右所需关井时间为50 d;④由于压力差是渗吸主要驱动力,页岩膜效率对渗透压力扩散影响微弱,页岩膜效率30%与5%相比渗吸量仅增加4%;⑤对于密切割压裂,关井后,含水饱和度受小间距水力裂缝控制,分支缝对渗吸含水饱和度的影响有限。      

铸件型腔气体和铸件品质

全面分析铸件浇注成型过程中气体的气源后，指出正确认识气孔的形成，从气孔的大小，位置、分布、形态反过程分析形成气孔的气源，有针对性地采取措施解决铸件中的气孔弊病问题。