背掠式离心转子设计中叶片涡分布对其性能影响的研究

基于“全可控涡”的思想,对小型高转速离心式压气机s2流面通流的气动设计计算方法进行了较深入的研究与分析,通过背掠式转子算例,将验算结果同原始数据作对比分析,验证了该方法的有效性;在此基础上,通过给定不同的叶片涡分布,计算分析了叶片涡对叶片相对速度的影响,以及对背掠式转子性能的影响,为通过叶片涡分布来比较好地控制叶片通道内子午面速度分布提供了一种有效的技术途径,可为进一步设计高性能背掠式转子提供参考依据。     

基于TL16C550和MAX3160的多协议异步串口设计

TL16C550是带自动流控制的通用异步收发器，它可以工作在FIFO模式，通过接收和发送寄存器的缓冲，来减少CPU的软件开销以提高系统的效率。MAX3160是可编程多协议收发器件，通过对其管脚的编程控制可实现双收／双发RS-232接口或单路RS-485／422收发功能。采用TL16C550和MAX3160设计实现了RS-232／485／422接口，以TMS320VC33数字信号处理器为例介绍了DSP控制该串口的硬件电路和C语言编程的相关程序。     

防砂剂评价试验装置的设计

化学防砂作为油田防砂采油的手段之一,防砂剂起着至关重要的作用,防砂剂性能的好坏直接关系到化学防砂效果的好坏。随着防砂技术的不断进步。特别是在化学防砂剂的性能改进上。出现了很多新型的防砂剂。研制一套能对防砂剂进行有效评价的装置有很重要的现实意义。本文提出了设计一套通过对压力、温度以及采集砂样质量的测量实现对防砂剂性能进行评价的装置。该装置适用于对在同一压力、温度条件下对不同防砂剂性能进行评价,也适用于在不同温度压力条件下对同一防砂剂的性能进行评价。     

自由曲面光学零件的慢刀与快刀车削技术分析

分析比较了慢刀伺服和快刀伺服两种先进车削方式在机床结构、进刀方式、伺服特点及适应对象等方面各自的特性,并给出了各自可加工光学零件的实例.     

超高强钢板V型弯曲试验平台的建立及加载精度分析

为了研究超高强钢板弯曲回弹行为,建立了专门针对超高强钢板V型弯曲的试验平台,实现了载荷控制、位移控制、速度控制及整形控制;使用WinCC Flexible对触摸屏进行组态,使用Visual C++对控制软件进行编写,实现了触摸屏与工控机同时对试验机的测控。相关的测试结果表明,所建试验平台拥有较高的精度,为后期开展相关研究提供了可靠的试验基础。     

大型天线背架制造平面度控制工艺研究

大型天线背架是用铝质型材拼焊而成的桁架结构,外廓尺寸为2639mm×2620mm×230mm,长、宽度尺寸较大,厚度尺寸较小,刚度低,焊接、加工等都会产生较大的变形。天线背架顶部由380个槽的槽底组成平面的平面度要求为0．25mm。控制制造过程中的变形,特别是控制加工380个槽的变形,保证其槽底的平面度0．25mm的要求,是制造天线背架的核心,也是工艺的难点。本文阐述了天线背架制造过程中,控制变形的工艺流程和工艺手段,重点阐述了380个槽加工及保证槽底平面度的夹具,以及其设计原理和调整方法。     

汽轮发电机定子绕组端部振动在线监测系统的研究

汽轮发电机定子绕组端部在电磁力作用下,常常引起绕组端部松动和振动超标等缺陷,严重影响着发电机安全运行,对定子绕组端部振动进行实时在线监测是很有必要的。首先分析了绕组端部结构特点和受力振动情况,然后基于LabVIEW8.5语言和SQL Server2000数据库开发了定子绕组端部振动在线监测系统,采用FOA100光纤加速度传感器和瑞博华RBH8351采集卡,实时采集定子绕组端部振动数据,利用后台分析软件实时分析振动特征,功能包括信号采集预处理、实时参数设置、实时报警、时频域分析、振动趋势分析和历史数据查看等功能。     

面向航天产品的全三维产品KBE设计制造模式研究

全三维环境下知识工程的深入发展是设计制造领域智能化的重要研究内容。本文将基于模型定义技术(MBD)与知识驱动技术(KBE)相结合,按照航天产品设计标准,以统一的数字化设计制造数据规范建立知识驱动的产品设计制造平台,以MBD模型整合装备制造业产品设计和工装设计领域的三维设计模型、设计标准手册和设计经验,为航天产品生产提供知识积累、共享、重用的应用环境,使知识围绕产品设计过程成为可配置、可重用的资源。     

单颗磨粒磨削机理与数据融合驱动的磨削过程建模分析

实现磨削过程的精准预测对于实现我国节能减排的目标具有重要意义。针对现有磨削能耗研究无法准确表征出磨削能量流动情况和未考虑能耗动态变化数据等问题,提出一种基于单颗磨粒磨削机理与数据融合驱动的磨削过程建模分析方法。建立了考虑磨粒的尺寸、位置、角度、出刃高度的砂轮表面形貌模型,推导了磨粒与工件材料接触分析情况的数学表述模型,探讨了基于不同磨粒形状的磨削力与能耗模型的建立方法;在此基础上,建立了零件磨削机理与数据分析相融合的动态自学习能耗预测模型。实验结果表明融合模型的相对误差平均值为3.630 7%,不仅可以揭示磨削过程能量的生成和演变机制,更能够实现对磨削结果的精准预测。     

典型拉深件成形过程数值模拟的快速建模

在板料成形过程中应用有限元技术,能够有效地帮助设计人员提早发现成形过程中的不足,从而提高设计工艺。但在实际操作中,拉深工艺参数的试算和有限元模型的建立仍然采用人工一步步操作,耗费了大量时间。针对上述问题,利用有限元前后处理软件MSC.Patran,对MSC.Dytran建模进行了二次开发,实现了对典型零件拉深工艺参数的自动计算和有限元模型的自动创建。二次开发系统自动生成的有限元模型可直接用MSC.Dytran分析计算。实例验证该系统能够大大提高工艺方案设计的效率。