2.0Mt/a加氢裂化装置操作弹性与经济效益分析

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.0Mt/a加氢裂化装置的工业生产数据,结合装置设计数据,对该装置的操作弹性进行分析界定。认为该装置适用的原料范围为馏程233~570℃、密度(20℃)850~931kg/m3、硫质量分数0.8%~2.5%;反应系统操作参数范围为进料量150~318t/h、精制反应温度332~371℃、裂化反应温度351~384℃、氢分压12.3~15.2 MPa;在增产喷气燃料方案中,喷气燃料收率可达46.01%,在增产柴油方案中,柴油收率可达60.49%,在增产尾油方案中,尾油收率可达54.88%。对该装置不同工况下的经济效益进行测算,认为在当前定价体系下,增产喷气燃料方案为经济效益最佳的方案。     

2.0 Mt/a全循环加氢裂化装置首次开工运行分析及操作优化

为解决柴油质量升级的问题,中国石化青岛炼油化工责任有限公司新建2.0 Mt/a加氢裂化装置,首次开工的标定结果表明,采用全循环方案,在精制温度367 ℃、裂化温度381 ℃的条件下,脱硫率为99.35%,轻油收率为94.30%。装置投入正常生产后,通过采取提高尾油循环量、降低精制反应深度、提高裂化反应深度等优化措施增产喷气燃料,喷气燃料收率达到36.55%。     

加氢裂化装置反应器内构件的改造

总结了齐鲁石化公司胜利炼油厂加氢裂化（S50T）装置反应器内构件改造取得的成功经验。内构件改造后,使反应器径向温差由最初的最大35℃以上降到5℃以内,延长了催化剂的使用寿命 ,每年可节约资金500万元以上,具有较好的经济效益。     

加氢处理催化剂失活模型的建立与研究

根据青岛炼油化工有限责任公司加氢处理装置实际生产数据,建立了加氢处理催化剂RN-32V的失活模型,并对模型进行了验证。结果表明,模型计算的理论产品硫含量与实际产品硫含量的误差在允许范围内,说明所建立的催化剂失活模型可以较准确地预测催化剂的失活速率及使用寿命,对于优化装置操作,确保装置长期稳定运转有一定的指导意义。     

加氢装置运行全周期高压换热器垢阻计算与应用效果

采用MATLAB软件,跟踪计算某炼油厂蜡油加氢装置高压换热器运行3年来的垢阻。计算结果表明, 运行期间高压换热器结垢速率可控,运行末期总垢阻为1.2×10-3（m2.K)/W。生产中根据结垢速率逐渐将阻垢剂加注浓度由100 μg/g下调至25～35 μg/g,单周期节约阻垢剂成本约1 159万元。此外,基于ASPEN软件的换热器模块计算理论,构造采用ASPEN软件计算换热器垢阻的方法。     

FHUDS-6催化剂在4.1Mt／a柴油加氢装置上的工业应用

介绍柴油超深度加氢脱硫催化剂 FHUDS-6 在国内某大型炼油厂4.1Mt／a柴油加氢装置上的首次工业应用情况,并对使用该催化剂的满负荷标定数据进行分析。结果表明,在催化裂化柴油比例高达11%、床层平均反应温度 352 ℃、空速 2.53 h-1、氢分压 6.15 MPa、氢油体积比 254.3 的工况下,FHUDS-6 催化剂具有较高的脱硫、改质活性,十六烷值提高幅度达 5.7 个单位,脱硫率达 98.02%,精制柴油产品质量可以满足国Ⅲ柴油排放标准要求。     

上流式渣油加氢催化剂首次国产化工业应用

介绍了由抚顺石油化工研究院开发的上流式渣油加氢系列催化剂在胜利炼油厂渣油加氢装置的首次工业应用情况。新开发的国产上流式渣油加氢催化剂具有大孔体积、大孔径等特点，通过1年多的生产运行表明：国产上流式渣油加氢催化剂尽管反应初期活性较高，但整体运行周期的性能和稳定性较好，已基本达到同类进口剂的水平。     

喷气燃料低压临氢脱硫醇（RHSS）技术的工业应用与运行分析

介绍中国石化石油化工科学研究院开发的喷气燃料低压临氢脱硫醇技术（RHSS）在中国石化青岛炼油化工有限责任公司喷气燃料加氢装置上的工业应用情况,通过与柴油加氢装置联合设置,简化了相关工艺流程,具有操作简单、投资大幅度降低、能耗低的优点,表明RHSS技术采取这种联合设置的形式具有较好的应用前景。对装置在运行中出现喷气燃料产品银片腐蚀不合格、柴油加氢新氢压缩机硫化氢腐蚀隐患、喷气燃料加氢装置反应器压差上升速度快、喷气燃料加氢装置原料温度低等问题进行分析,提出相应的改进措施。