微量硫对高速钢热塑性的影响

本文研究了微量硫对W14Cr4VMn高速钢热塑性的影响:热扭转实验证实微最硫仍能危害钢的热塑性;Auger能谱仪实验发现,即使钢中的硫含量降低到0.002wt-%时,硫仍偏聚在晶界上。本文讨论了硫偏聚和微量硫危害热塑性的原因。     

W14Cr4VMnRE高速钢中稀土碳氮化物的电子探针定量分析

W14Cr4VMn高速工具钢在加入0.026～0.150％Ce后,在钢中形成浅桔红色稀土碳氮化物。本文报导利用电子探针对这种细小夹杂物进行定量分析的结果。首先用波谱测出K值,再经TN-2000能谱仪的ZAF修正程序进行计算机定量计算,确定这种夹杂物为Ce(C,N)_3。     

半固态合金流变成型工艺理论--第一部分流变充型理论

半固态合金熔体直接浇入储料腔后,在压力作用下依靠自身特有的流变性,依次通过直浇道、横浇道和内浇道,逐步充填工件型腔的过程称为半固态合金熔体流变充型.流变充型的微观过程包括其中液相的主动流变和固相的被动流变,可能出现均匀流变充型和分离流变充型两种形式,导出了分离流变的发生条件.理论分析了流变充型阻力的来源和定量计算公式,发现最大充型长度取决于模具(或铸型)的冷却能力、半固态熔体自身的微观结构和流变特性以及成型工艺参数,给出了螺旋线型腔最大充型长度的估算公式.     

偶氮胂Ⅲ光度法测定钢中铬

对偶氮胂Ⅲ测定钢中铬进行了显色反应条件的选择,消除了铝、稀土、钼的干扰影响,络合物最大吸收波长在630μm处,铬量在4～60μg/50 ml符合比尔定律,用于各种钢样中铬含量的测定,结果令人满意.     

高速钢坯料制备工艺的问题与对策

现行的高速钢坯料制备工艺主要是电渣重熔和粉末冶金两大类。其中电渣重熔锭比普通冶炼模铸钢锭的组织致密,明显改善了初始共晶碳化物的分布,但是电耗过高,生产中产生的氟化物对环境的污染严重;粉末冶金虽然从根本上解决了碳化物偏析和粗大的问题,但其工艺复杂,成本过高,应用受到限制。而半固态连铸工艺既解决了初始碳化物偏析和粗大问题,又克服了电渣重熔中电耗高、环境污染以及粉末冶金成本高的缺点,是值得重视的一个新工艺。     

铸钢件质量升级的技术途径--半固态成形

铸钢件目前的主要生产工艺普遍采用砂型铸造和精密铸造方法生产,产品内部缺陷率高、质量稳定性差,因而安全可靠性低.采用树脂砂铸造对解决这些问题作用不明显,以锻代铸虽然可以提高产品的质量档次和稳定性,但生产成本大幅度提高,而且仅限于形状简单的零件.利用半固态成形技术进行铸钢件生产工艺升级,不仅技术上可行,而且经济上合理,可以作为铸钢件质量升级的一个技术选择.     

钢铁材料半固态流变成形工艺参数设计原则

钢铁材料半固态成形的主要困难是工艺温度高、浆料制备及成形设备缺乏和工艺控制严格.其半固态流变成形比触变成形更加实用.通过分析半固态流变成形的工艺过程,给出了充型压力、补缩压力、加压时间、收缩率、锁模力、压头行程等工艺参数的设计计算公式和原则.对有色金属半固态成形也有一定的指导意义.     

无柱状晶钢坯的连铸技术——半固态连铸

无柱状晶钢坯连铸技术是现代连铸技术的一个新发展，所得钢坯具有优异的成形加工性能。其基本过程包括合金熔炼，预结晶器预热，熔体搅拌和振动，凝固拉坯等基本环节。论述半固态连铸的基本概念，目前的应用，坯料的组织和性能以及今后的发展方向。     

半固态金属流变成形模具失效与选材

半固态流变成形模具的研究是半固态成形技术的一个重要组成部分，目前还没有引起足够的重视。根据半固态流变成形模具的工作原理和黑色金属流变成形的工作条件，分析指出了其主要失效形式是热疲劳、熔蚀和变形，模具材料的关键性能指标是高温疲劳强度、抗氧化性以及较低的线膨胀系数等。通过对常用模具材料优缺点的分析，得出了以下结论：目前国内外还没有真正适合黑色金属半固态流变成形的模具材料，采用复合材料和表面处理技术是提高模具寿命的有效途径。     

介观模拟研究温度对DPPC磷脂双层膜结构的影响

生物膜作为生物体的一种基本组成单元,在各种生命活动中占据重要地位。生物膜的结构和功能的稳定性是其发挥一切生理功能的前提。本文以DPPC磷脂双分子层为生物膜模型,采用基于Martini力场的粗粒化模拟方法,考察了温度对DPPC磷脂双层膜结构、形态和功能的影响。结果表明,315 K为DPPC磷脂双层膜的相转变温度;温度升高,DPPC分子间隙增加,尾链发生折叠弯曲,引起脂均面积增大,厚度减小,流动性增加;DPPC双层膜中甘油酯基团组成的栅栏区为膜中分子排列最有序的区域,也是阻碍小分子透膜的主要屏障区。研究结果不仅有助于更好地阐释生物膜的结构形态和功能之间的关系,也有助于理解药物与膜的相互作用,指导临床用药。