复吹转炉“留渣 双渣”脱磷工艺试验

摘要：在国内某转炉钢厂采用“留渣 双渣”工艺技术进行脱磷工艺试验。结果表明：随着转炉前期脱磷率不断升高,终点脱磷率不断提高。铁水硅含量对前期脱磷率的影响最大。根据铁水成分,在冶炼前期适当降低供氧强度、降低气固氧比、加入适量石灰及烧结矿,均有利于前期脱磷率的提高。在一倒时每吨钢液加入4~8kg石灰,不影响出钢温度,可提高一倒-终点阶段脱磷率,同时可提高终点脱磷率。从终点的控制效果可知,终点炉渣碱度应保持不小于3.0,炉渣中FeO质量分数在16%~20%,并适当降低终点出钢温度在1610~1630℃,有利于终点脱磷率的提高。通过加强熔池搅拌,促进钢渣反应趋于平衡,有利于终点磷分配比提高,从而可进一步提高终点脱磷率。     

CORRELATION BETWEEN STACKING FAULT ENERGY AND CREEP PROPERTY OF SOLID SOLUTION STRENGTHENING SUPERALLOYS

<正> 本研究采用Dillamore等人提出的X射线织构法,测定了Ni-Cr-W-Co固溶强化型高温合金基体层错能与合金化元素Co和W含量的关系,研究了合金层错能γ与合金高温稳态蠕变速率ε_s(1000℃,39MPa)的关系.试样经1230℃,10min固溶处理后空冷,再冷轧至0.075mm,形     

快速凝固Mg94.6Zn4.8Y0.6镁合金薄带的组织与性能

采用单辊快速凝固技术制备了Mg94.6Zn4.8Y0.6合金薄带,研究了薄带的组织及性能特征。结果表明:Mg94.6Zn4.8Y0.6镁合金快速凝固薄带组织由过饱和的单相-αMg固溶体组成,沿厚度方向分为两个晶区:近辊面粗大等轴晶区和自由面细小等轴晶区。Mg94.6Zn4.8Y0.6合金快速凝固薄带的显微硬度为85.95HV,在250℃左右保温2 h的显微硬度最高,超过该温度(250~300℃)显微硬度显著下降。     

一种用于数控车削几何仿真的算法

利用开放式三维图形程序标准OpenGL函数库及CAD\CAM软件Pro／E，建立具有真实感的虚拟加工环境，通过对被加工零件离散化，将毛坯表面离散成三角形网格，实现数控车削加工过程的实时仿真。     

基于支持向量机的旋转机组状态趋势预示技术

本文主要介绍了支持向量机在旋转机组状态趋势预示中的运用。通过对某旋转机组的振动烈度进行预测,并将其结果与使用时间序列进行预测的结果相比较,发现使用支持向量机进行预测的结果更好。     

紫外光快速固化的树枝状丙烯酸酯齐聚物的制备和性能

通过乙二胺(EDA)和三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)，以甲醇为催化剂，在30℃进行6小时Michael加成反应，可制得含多个双键的树枝状丙烯酸酯齐聚物(DAO)．与相似分子量的线性丙烯酸酯齐聚物相比，DAO粘度低，用作紫外光固化树脂，其固化速度快，且固化产物硬度好，耐溶剂性好．     

乙酸乙酯介质中脱氨基反应

在乙酸乙酯介质中,2,6-二氯-4-硝基苯胺(DCNA)经重氮化和还原脱氨基"一锅煮"方法合成出3,5-二氯硝基苯.乙酸乙酯不仅作两相反应的溶剂,而且也提供还原剂.反应过程中没有棕色的二氧化氮废气产生,酸耗量少,且无副产物如醚类生成.对反应中亚硝酸钠用量、硫酸浓度及用量、乙酸乙酯用量、反应温度等因素进行了研究.     

常压CVD法制备氮氧化硅薄膜沉积特性的研究

采用常压化学气相沉积方法(atmospheric pressure chemical vapor deposition,APCVD)制备了氮氧化硅(Si—O—N)薄膜,研究了影响其沉积速率和生长模式的因素。在φ(NH_3):φ(SiH_4)=20:1,基板温度为650℃的条件下,当混合气体流量小于720ml/min时,薄膜的形成主要受气体扩散过程控制;当混合气体流量大于720 ml/min时,则主要受表面气相反应过程控制;混合气体流量为720 ml/min的条件下,氮氧化硅薄膜的沉积过程主要受基板表面的气相反应过程控制,薄膜沉积厚度与沉积时间成线性关系,反应速率为常数1640 nm/min,表面活化能为283 kJ/mol。通过SEM分析发现:氮氧化硅薄膜的形成方式符合三维成核模型,即反应初期Si,N,O等原子在基板表面相遇结合在一起形成原子团,一定数量的原子团构成临界核;反应中期临界核长大为岛状结构,岛不断长大,岛与岛之间相互接合形成通道网络结构;反应后期,原子不断填补网络空洞,最后成为连续薄膜。     

高拉速连铸结晶器非正弦振动波形

连铸结晶器非正弦振动是保证铸坯质量前提下提高拉速的有效手段,本研究采用分段函数法构造出具有最佳振动模式特点的结晶器非正弦振动波形,给出了其解析表达式,并在此基础上确定了振动工艺参数,最后分析了波形的动力学特性.研究表明,该波形适于实际应用,其参数确定方法为指导连铸生产提供了依据.