基于ActiveX和MPI优化注射成型保压压力

运用ActiveX技术实现VB对MPI软件的有效控制,开发出优化注射成型保压压力的程序,自动为用户提供2种保压方式:先恒压后线性递减保压和先恒压后阶梯降压保压供用户选择。先恒压后线性递减保压方式较有利于提高塑件的表面质量。当注塑机不能很好实现保压压力线性递减或塑件壁厚变化较大时,则应采用先恒压后阶梯降压保压方式。确定保压方式后优化程序将根据MPI分析结果确定保压时间和保压压力,让用户能快速确定保压参数。     

基于PT保压的不同转压方式的研究

比较了基于相同PT保压方式下的4种不同转压方式,包括注射时间转压、螺杆位置转压、模腔温度转压和模腔压力转压等。结果表明,在较短的生产周期内(模腔温度稳定条件下),模腔温度转压方式比其它转压方式得到的制件件重重复误差低,但当生产周期较长时,其它转压方式得到的制件件重重复误差相对较低。     

混炼塑化一体式精密注射成型设备

编者按:本文介绍的混炼塑化一体式精密注射成型设备,实现了混炼改性、增强、填充、塑化注射成型一体化;塑化完的物料轴向温度均一,物料注射时呈旋流状态,有效地平衡了熔融物料的径向温度;采用无轴向移动的螺杆进行塑化,塑化能力大幅度提高;可实现高注射压力,注射时速度和压力比较稳定;节省人力物力,更加环保节能. 节能环保是目前全世界的一个共同主题.在注射成型装备领域,降低设备的能耗、提高注射制品质量也是众多注射机生产商的目标.随着各行业对于塑料制品要求的不断提高,各种各样的性能增强的改性塑料应运而生.原材料必须经过混炼改性,挤出造粒之后才用于注射成为制品.这一过程需要消耗大量的能量使材料在固态和熔体之间反复转变,并对材料质量造成一定的影响.为了满足现代注射成型节能、高效、精密的迫切要求,需要一种可实现混炼塑化又能精密注射成型的新型成型设备.     

超宽幅橡胶片材挤出机头的研制

介绍了研制的超宽幅橡胶片材挤出机头以及相关挤出机的主要技术参数。重点介绍了保障该重大装备制造成功的基础理论研究工作。首套超宽幅胶片挤出生产线试车情况显示,其核心部分——机头在保证片材质量的同时,可生产出厚度为2～20mm,幅宽达2800mm的橡胶片材,同时也验证理论分析方法和模拟结果的正确性。     

新一代高分子防水卷材工艺装备的研究

介绍热塑性聚烯烃弹性体防水卷材的生产工艺与装备,该卷材具有比三元乙丙橡胶防水卷材更为优异的综合特性,还介绍适于这种卷材生产的L型机头挤出生产线,该生产线改进了核心部件L型机头的设计,从而大幅度提高了产量。此外,由于取消了硫化工序,采用了智能控制,节能降耗效果显著。     

双转子连续混炼机中PP/PET原位复合共混的研究

利用双转子连续混炼机进行了聚丙烯/聚对苯二甲酸乙二醇酷(PP/PET)原位共混实验。通过分析共混物的微观形貌,探讨了流变行为对PET原位复合材料形成微纤的影响,以及共混温度、组分含量、剪切速率等对微纤形成的作用,并研究了组分相容性与成纤的关系,最后,探讨了PET组分含量对材料拉伸强度的影响及其作用机制。研究结果表明,在双转子连续混炼机中通过控制各加工参数,PET分散相在PP基体中可以获得显著成纤,并有利于提高复合材料的拉伸性能。     

非充气塑料轮胎对整车气动性能的影响

以SAE(美国机动车工程师学会)汽车模型为载体,分别装载普通轮胎、蜂窝式塑料轮胎和辐板式塑料轮胎,采用计算流体力学数值模拟的方法研究轮胎对整车气动性能的影响.通过比较3种模型的气动阻力、气动升力、速度场、压力场和湍流动能,分析造成差异的原因.结果显示,塑料轮胎对整车的气动阻力影响较小,但能够减小气动升力,尤其是辐板式塑料轮胎减小升力达13.27％.     

四板注压式合模机构的研究

设计了一种新型四板注压式合模机构,该机构由肘杆机构完成第一次合模,由增压板完成第二次压缩成型,并对增压板及动模板进行有限元分析。结果表明,增压板及动模板的受力及变形在合模机构允许范围内,分布较均匀,能提高制品的成型精度。     

新型高温合金内燃机气门的研制

高温合金由于具有更高的高温强度、良好的断裂韧性以及抗氧化、抗疲劳和抗热腐蚀等综合性能,现已成为内燃机气门的理想材料之一。探讨利用GH80A高温合金制备大功率内燃机气门的工艺,并对几种制备工艺进行了比较分析。     

压力与温度对光聚合模塑制品收缩形变的影响

光聚合模塑成型是批量生产微型精密制品的新方法,制品精度取决于材料在成型过程中的收缩量,温度以及压力是成形中的2个重要因素。基于前期开发的设备,研究了光聚合树脂在不同压力、温度下的收缩演化规律,结果表明:提高压力可以使材料总收缩率、收缩速率峰值提高,而对影响成型精度的后期收缩无显著影响,提高温度可以同时增大收缩速率峰值,后期收缩量以及总收缩率。分析得出结论:采用适当的成型温度,提高保压压力可以改善模塑成型制品的精度以及性能。