直接氯化法合成对硝基氯化苄

介绍了以对硝基甲苯和氯气为原料 ,在催化剂存在下合成对硝基氯化苄的方法 ,考察了催化剂种类、反应温度、溶剂配比等因素对反应的影响 ,优化的反应条件为 :对硝基甲苯用量 1 3 7g,对硝基甲苯 /邻二氯苯 (摩尔比 ) =1∶ 0 .6,w (偶氮二异丁腈 ) =0 .6% ,反应时间 3 h,反应温度 1 60℃ ,产物单程收率大于 65 % ;将反应混合物中未反应的原料分离后 ,以无水乙醇为溶剂结晶纯化 ,物料 /溶剂 (摩尔比 ) =1∶ 1 .5时晶体含量在 99.0 %以上 ,结晶收率达 67     

AOT／异辛烷反胶团体系中工业脂肪酶催化性能研究

本文研究了工业脂肪酶（ＥＣ３．１．１．３）在ＡＯＴ／异辛烷反胶团体系中催化橄榄油水解的反应，发现此反应可用于分析反胶团中工业脂肪酶的催化性能。结果表明：在２０℃，ＰＨ６．５，Ｒ（［水］／［ＡＯＴ］摩尔比）＝９．８的条件下，脂肪酶的活性最高；脂肪酸在Ｒ＝５．６的反胶团体系中较稳定；当底物浓度高达４０％（Ｖ／Ｖ）时仍无底物抑制现象．     

复合溶剂体系合成聚对苯二甲酰对苯二胺树脂的工艺

摘要：介绍了在N,N-二甲基乙酰胺（DMAC）-N-甲基吡咯烷酮（NMP）-氯化锂（LiCl）-吡啶（Py）溶剂体系中使用低温溶液缩聚法合成聚对苯二甲酰对苯二胺（PPTA）树脂的工艺。结果表明：单体的浓度为0．26—0．28mol／L,n（TPC）：n（PPD）在1．024—1．030。复合溶剂（DMAC～NMP）中NMP体积分数为6％,LiCl用量（占总溶剂的质量分数）为2．6％-2．8％,吡啶（Py）用量（占总溶剂的质量分数）为6．20％-6．68％时可获得聚合物比浓对数粘度ηinh为4．7—4．9的PPTA树脂。相对于传统工艺,该工艺增加了反应速率,降低了对溶剂纯度的要求,有利于制取更高分子质量的PPTA树脂。     

甲酰化法制备3,4-二甲基苯甲醛

叙述了3,4-二甲基苯甲醛国内外合成技术状况及各合成路线的对比,介绍了以邻二甲苯、CO、HCl为原料,以1,2-二氯乙烷为溶剂,Lewis酸为催化剂进行甲酰化反应的比较理想的合成方法和工艺流程,取物料配比为m(邻二甲苯)∶m(AlCl3)∶m(Cu2Cl2)∶m(二氯乙烷)=1∶1.25∶0.15∶2,反应时间控制在8 h左右,反应温度在0~5℃,反应的单程转化率达到70%~80%,3,4-二甲基苯甲醛的含量≥98.5%。     

装饰性镀铑液的研究

研究了装饰性镀铑液的电镀工艺及配方。考察了酸量对镀液的影响;温度和电流密度对镀液电流效率的影响;添加剂和铑含量对镀液电流效率及镀件白度的影响以及时间对镀件耐腐蚀的影响。最后得到了较好的电镀工艺及配方。     

氯化苄和苯甲醛联合生产装置的技术经济分析

介绍了氯化苄和苯甲醛的用途、生产状况和生产工艺，以及联合生产装置的工艺特点。对两种产品生产能力均为500t／a的联合生产工艺装置及单一产品生产装置进行了技术经济分析．指出前者是这两种产品生产的更经济和利于环境保护的技术路线，具有收率高、投资省、产品纯度高、污染少等特点，前者的投资利润率为后者的2．9倍，前者的经营安全率比后者提高了18.3个百分点。联合生产工艺的盈利可靠性高，抗风险能力强，值得推广应用。     

3,4—二氯甲苯的合成

以对氯甲苯为原料,经直接氯化合成３,４－二氯甲苯。选择Ａ１Ｃ１３／Ｓ２Ｃ１２为催化剂,经正交试验得最佳反应条件为：反应温度１００℃、催化剂浓度２．０％、主畏催化剂配比１：０．５,此时３,４－二氯甲苯在二氯甲苯中的选择性达５１％,单程收率为４１．５％。     

制药工艺学课程教学方法的改进与探索

制药工艺学是制药工程本科专业的核心课程,侧重于实践与应用,需要学生掌握多门课程的基础知识,并能够灵活运用其中的原理去解决复杂制药工程问题。笔者通过教学过程中学生反馈与自身总结,不断进行教学方法的改革与探索,通过多种教学方法的结合,提高了学生的学习兴趣,使得化学基础相对薄弱的学生也能较好地理解本课程的核心内容,取得了预期的效果。     

二氯丙醇制备环氧氯丙烷的管式反应-薄膜蒸发耦合工艺

环氧氯丙烷是一种重要的有机化工原料和生产环氧树脂的聚合单体,工业生产中由二氯丙醇经塔式皂化环合反应工艺制得。为快速高效分离环氧氯丙烷,降低能耗,减少废水排放,设计了管式反应器与薄膜蒸发耦合制备环氧氯丙烷的工艺路线,研究了反应物摩尔配比、NaOH溶液浓度、反应温度、管道反应停留时间、薄膜蒸发温度和薄膜蒸发压力对环氧氯丙烷收率的影响。结果表明,当物料摩尔配比为1.05:1、NaOH溶液浓度为20%(wt.)、反应温度为50℃、管式反应停留时间为15s、薄膜蒸发温度为50℃、薄膜蒸发压力为100mbar时,环氧氯丙烷的收率达到97.3%。薄膜蒸发与管式反应的工艺耦合,降低了原料消耗,缩短了反应时间,产物收率较高;与管式反应-精馏耦合工艺相比,操作弹性较大,产物收率较高,能耗较低,产生废水量较少。