低积碳速率高活性PS—VI型连续重整催化剂

介绍了石油化工科学研究院新研制的PS－VI低积碳速率高活性连续重整催化剂各种性能与国外同类剂的对比情况，说明了PS－VI剂性能的优良。     

Pt/KL催化剂的正己烷芳构化反应的研究

以正己烷为反应探针分子，考察了Pt/KL催化剂的制备条件如焙烧温度、还原温度及还原时间对催化剂烷烃芳构化性能的影响，发现催化剂经350℃焙烧、500℃下还原2小时后具有较高芳构化活性和选择性；通过分析表征失活催化剂的表面积、孔体积、积炭和Pt晶粒粒度，并与新鲜催化剂相比较，表明积炭堵塞L分子筛微孔和Pt晶粒聚集长大可能是催化剂失活的主要原因。     

高积炭连续重整催化剂的烧焦与结焦分析

在实验室进行了连续重整装置死区高积炭催化剂的烧焦实验,同时对死区高积炭再生催化剂的物性进行了表征。结果表明：死区高积炭催化剂含有石墨炭;在低氧含量（体积分数为1.0%）的条件下,烧焦温度达到540 ℃以上时,死区催化剂上的积炭可以被引燃;在高氧含量（体积分数为21%）的条件下,烧焦温度为480 ℃时,死区催化剂上的积炭可以被烧尽。     

烷氧基铝水解制备氢氧化铝过程正交实验研究

采用正交实验方法,考察了正戊氧基铝水解制备氢氧化铝过程中水解温度、水解时间、水与烷氧基铝摩尔比、老化温度和老化时间对氢氧化铝的晶粒尺寸、比表面积和孔体积的影响,并对影响机理进行了探讨。结果表明：老化温度是影响氢氧化铝晶粒尺寸和比表面积的最主要因素;水解温度是影响氢氧化铝孔体积的最主要因素,同时对比表面积和晶粒尺寸也有显著影响。其根本原因在于老化过程会促进氢氧化铝晶粒的生长,而水解温度决定烷氧基铝水解生成氢氧化铝的晶相组成。     

逆流连续重整低苛刻度反应规律研究

在中国石化济南分公司600 kt/a逆流连续重整工业试验装置上考察了低苛刻度等温条件下催化剂积炭和反应规律,采用程序升温氧化法研究了积炭特性。结果表明：逆流连续重整工艺在工程上和技术上是可行的;与顺流相比,逆流工艺第一反应器温降下降幅度最大,各反应器温降分布趋于均匀;第三反应器和第四反应器生成的炭量总和特别是第四反应器生成的炭量占总积炭量的比例明显增加,而第一反应器的比例明显减少;部分环烷烃转化向第三反应器和第四反应器转移,第三反应器和第四反应器中的烷烃转化率略高于顺流;液体产物中烯烃含量在第三反应器中达到峰值,第四反应器中呈现下降趋势;逆流积炭的燃尽温度略有提高。     

异丁烷芳构化技术的研究

在轻烃芳构化催化剂上进行异丁烷和富含异丁烷的碳四芳构化产品液化气的芳构化反应研究,考察了反应温度、反应压力及进料空速对异丁烷转化率的影响。结果表明,富含异丁烷的碳四芳构化产品液化气在反应温度为400 ℃、进料质量空速为0.5 h-1、反应压力为1.0 MPa的条件下,经过催化反应可以得到60.05％的丙烷和11.57％的汽油馏分,分别可用作乙烯裂解原料和高辛烷值汽油调合组分,（干气产率+损失）小于3％。     

不同形貌薄水铝石制备γ-Al2O3及负载Pt稳定性的研究进展

γ-Al2O3是应用极为广泛的非均相催化剂载体之一,近年来,研究者发现其晶粒微观形貌对表面性质、活性金属Pt等的稳定性具有较大影响。综述了γ-Al2O3前体薄水铝石晶粒形貌的调控、表征技术,及γ-Al2O3晶粒暴露晶面对其表面性质、Pt原子稳定性的影响,对现有研究结果存在的问题进行了探讨,并展望了未来的研究方向。     

PS-VI重整催化剂的工业应用试验

PS-VI型催化剂在天津石化80万吨/年连续重整装置上工业应用成功,使用PS-VI型催化剂,重整产品液收率、重整生成油辛烷值,纯氢产率及芳烃产率均达到协议的要求,达到了重整装置扩产改造的目的;PS-VI催化剂具有高活性、选择性和稳定性,与使用PS-IV催化剂进行比较,发现使用PS-VI催化剂时,空速由1.00提高到1.44,氢烃比由2.8下降到1.9,同时PS-VI催化剂持氯能力更强,产生粉尘量更低。     

正戊烷异构化制异戊烷反应热力学分析

用Soave-Redlich-Kwong(SRK)方程对正戊烷异构化制异戊烷反应进行了系统的热力学分析,得到了不同反应条件下的热力学数据、体系相态、平衡组成和正戊烷平衡异构化率。结果表明：正戊烷异构化属微放热反应,降低反应温度可提高正戊烷的平衡异构化率;在反应温度较高的中温分子筛异构化或固体超强酸异构化反应条件下,反应体系为气相,性质接近理想气体,反应压力和氢/烃摩尔比对反应平衡的影响可以忽略;在反应温度较低的低温异构化反应条件下,反应体系为气相或气 液两相,且非理想性比较明显,反应压力和氢/烃摩尔比对反应平衡的影响不可忽略,适当降低反应压力或提高氢/烃摩尔比均可提高正戊烷平衡异构化率。     

丙烷脱氢工艺降低能耗的技术路径探讨

从丙烷直接脱氢催化剂技术进步、工艺技术优化创新、氧化脱氢技术以及低能耗丙烷/丙烯分离技术4个方面探讨了丙烷脱氢工艺降低能耗的技术路径。丙烷直接脱氢催化剂的技术进步可以提高催化剂性能和寿命，从而提高工艺过程效率，实现降低能耗的目标。采用更加适宜的工艺条件和工艺类型，可以有效提高工艺过程的能效，降低原料加热和产物分离能耗。氧化脱氢可以有效克服直接脱氢热力学限制，避免高温过程产生较高的能耗，但面临着反应选择性差、反应过程不易控制的难题。丙烷/丙烯的分离过程能耗高，吸附分离和膜分离技术的开发有望实现低能耗的丙烷/丙烯高效分离。