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Mo/Al—CLM和Mo/γ—Al2O3催化剂表面上钼的分散性 总被引:1,自引:0,他引:1
采用浸渍法和干混法制备了一系列负载钼的层柱分子筛催化剂 (Mo/Al-CLM )以及负载钼的γ -Al2 O3催化剂 (Mo/γ -Al2 O3)。利用XRD分析了样品表面上钼的分散性。结果发现 ,两种催化剂无论是浸渍法合成还是干混法合成 ,均可以使催化剂中钼在载体表面上自发分散而使晶相钼物种消失 ,而钼含量高时 ,催化剂表面上保留晶相钼物种。而且无论是浸渍法还是干混法合成的催化剂 ,相同钼含量时 ,均是Mo/γ -Al2 O3催化剂表面上钼的分散性优于Mo/Al-CLM催化剂。通过氨水处理 ,可以使低、中以及高钼含量的催化剂上所有晶相钼物种消失 ,即溶解掉一部分表面钼物种 ,改善了钼物种在载体表面上的分散性 相似文献
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精对苯二甲酸(PTA)生产中的废钴锰催化剂中钴低锰高,常用的钴锰分离方法一般不适用,分离钴锰时非常容易互相夹带,导致分离不完全。本文采用氨-碳酸盐法分离PTA废渣浸出液中的钴和锰。在正交试验的基础上,以钴剩余率和锰沉淀率作为考核指标,考察了碳酸盐的种类、反应时间、反应温度、搅拌速度、氨的用量和碳酸盐的用量等因素对钴、锰分离效果的影响。实验结果表明,在氨-碳酸钠、氨-碳酸铵、氨-碳酸氢铵3种溶液中,最佳搅拌速度、反应时间、反应温度分别为200r/min、8h和20℃,氨的最佳用量分别为理论化学反应计量的1.9倍、1.4倍和1.7倍,碳酸盐的用量分别为理论化学反应计量的1.0倍、1.3倍和1.3倍。在最佳反应条件下,氨-碳酸钠、氨-碳酸铵、氨-碳酸氢铵3种溶液中,钴的最大剩余率分别可达到96.0%、99.8%和99.5%,锰沉淀率均可达到100%。 相似文献
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简单介绍超临界CO2流体电铸的实验装置与工艺流程,进行电铸金属镍的实验研究,采用扫描电子显微镜(SEM)和数字显微硬度计分析表面活性剂对镍电铸层表面形貌和显微硬度的影响。结果表明,表面活性剂的最佳添加量为0.125%(质量分数,下同),可有效提高镍电铸层的表面均一性和力学性能,此时金属镍电铸层的HV显微硬度为7GPa。 相似文献
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采用浸渍法和干混法制备了以TiO2为载体负载WO3的加氢精制催化剂,利用XRD分析了样品表面上钨的分散性。结果表明,通过浸渍法处理含低、中、高钨质量分数的催化剂,钨在载体TiO2表面上自发分散使晶相钨物种消失;而通过干混法热处理的催化剂,只有含钨质量分数的催化剂中钨自发分散使晶相钨物种消失,而含钨质量分数中、高的催化剂,其表面上均仍保留晶相钨物种,这就说明浸渍法制备的W/TiO2催化剂中钨的分散较好,而干混法制备的W/TiO2催化剂钨较难分散。对浸渍法与干混法制备的W/TiO2催化剂进行氨溶处理,可以使含低、中、高钨质量分数的催化剂上所有的晶相钨物种消失,即氨溶处理溶解掉部分表面钨物种,改善了钨物种在载体表面上的分散性。 相似文献
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Mo/Al—CLM和Mo/γ—Al2O3催化剂的加氢脱硫性能 总被引:1,自引:0,他引:1
采用浸渍法和干混法制备了一系列负载钼的层柱分子筛催化剂(Mo/Al-CLM)以及负载钼的γ-Al2O3催化剂(Mo/γ-Al2O3).通过噻吩加氢脱硫微反活性测定,发现两种催化剂无论是浸渍法合成的样品还是干混法合成的样品,均是中等钼含量的催化剂活性最佳;而且在相同钼含量情况下,两种催化剂均是干混法合成的样品的加氢脱硫活性优于浸渍法合成的样品;无论是浸渍法还是干混法合成的催化剂,相同钼含量时,均是Mo/γ-Al2O3的加氢脱硫活性优于Mo/Al-CLM.在氨溶过程中同时存在两种作用,一种作用是氨溶可使残余MoO3晶相溶解掉,暴露出活性表面钼物种,可导致其活性的提高.同时,在氨溶过程中可发生载体表面钼物种的转化反应,造成表面活性钼物种的增加或减少.因此对大部分催化剂来说,氨溶处理可部分提高其加氢脱硫活性,但对干混法Mo′11(A)催化剂,氨溶处理后其加氢脱硫活性反而降低. 相似文献
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简单介绍CO2超临界流体(SCF-CO2)复合电铸的实验方法,采用扫描电镜(SEM)、数字显微硬度计对Ni-A12O3和Ni-金刚石复合电铸进行研究,分析SCF-CO2环境下制备的Ni-Al2O3复合电铸层(N1)和Ni-金刚石复合电铸层(N2)的表面微观组织,探讨强化颗粒(纳米A12O3和微米金刚石颗粒)、压力对N1和N2显微硬度的影响.结果表明,SCF-CO2环境下制备的N1表面光亮、平整,A12O3颗粒的分散效果好;随着Al2O3颗粒添加量增加,N1的显微硬度先逐渐上升后快速下降,在其添加量为60g/L、压力为14 MPa时,N1显微硬度最大,为11.4 GPa,是大气环境下制备的Ni-A12O3复合电铸层的2倍多,此时Nl中Al2O3颗粒的复合量为9.9%(质量分数).SCF-CO2环境下制备的N2表面含有黑色金刚石颗粒、微观组织呈胞状均匀分布;随着金刚石颗粒添加量增加,N2的显微硬度呈现先快速上升后逐渐下降的趋势,在金刚石颗粒添加量为60 g/L、压力为10MPa时,显微硬度最大,可达到9.1 GPa,当压力高于14 MPa后,N2的显微硬度快速下降. 相似文献
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