新型可降解纳米纤维素抑尘剂的制备及特征分析

为治理煤尘污染和减轻煤尘对人体健康的危害,在纳米纤维素(NCC)、丙烯酸(AA)、二甲基二烯丙基氯化铵(DMDAAC)、N,N′-亚甲基双丙烯酰胺(MBA)、丙三醇和过硫酸铵的共同作用下,研发出一种具有网状结构的高粘结性、高润湿性和耐风蚀、耐蒸发的新型可降解纳米纤维素抑尘剂,喷洒该抑尘剂后煤尘表面形成完整的平面网状结构,表层煤粒能抵御20m/s的风蚀,能抵抗50℃的蒸发,可有效抑制煤尘飞扬,且对煤质无不良影响。     

构造对冲击地压的控制作用及案例分析

从构造形成机制的角度分析构造区的应力环境，并运用矿山压力理论、数值模拟等探讨断层、褶皱、相变诱发冲击地压的机理，并对典型案例进行分析。得出结论：断层、褶皱、相变等构造诱发冲击地压的机理为构造应力与采动应力叠加；将褶皱各部位的受力状态分为5个区，其中向斜轴部、背斜轴部、翼部是冲击地压的易发区；避免应力叠加是防治构造控制型冲击地压的有效途径。     

铁液纯净度对铸铁件质量的影响

综述了微量元素Pb、Te、As、Ti对灰铸铁件组织和性能的影响规律以及对球铁件质量的影响情况;介绍了Ti、V、Pb、Te等元素含量与铸件加工性能的关系;认为可通过使用高纯生铁、优质铸造材料,优质废钢+增碳工艺的感应炉熔炼、冲天炉+感应电炉双联熔炼,利用RE消除微量元素的不利影响等措施来提高铁液的纯净度。     

低压铸造铝合金轮毂裂纹成因分析及改进措施

对低压铸造铝合金轮毂裂纹形成原因进行分析,就影响裂纹产生的各种因素,如铸件结构、工艺参数、模具温度等进行研究,通过合理控制和调整这些因素,消除裂纹对轮毂铸件的影响,从而提高企业的经济效益。     

镁合金方向盘骨架压铸模溢流槽优化设计

溢流槽的容积和位置是决定压铸产品质量的关键因素。为了优化溢流槽的设计，利用铸造模拟软件FLOW-3D对镁合金压铸方向盘骨架的充型过程进行了模拟。通过对模拟结果的分析，优化了原有工艺溢流槽的设置。模拟结果显示，改进后的溢流槽设置改善了铸件的质量，并且可以为此后类似溢流槽的设计提供参考依据。     

基于Druker-Prager准则的煤层冲击失稳模型

屈服准则对煤层冲击失稳模型的计算结果有较大影响。考虑中间主应力和支护阻力的作用，运用Druker-Prager准则对煤层平动冲击失稳模型进行推导，得到煤层应力、扰动区长度、塑性区长度的解析公式，并与基于Mohr-Coulomb准则的计算结果进行对比，分析支护阻力、原岩应力、巷道尺寸对煤层冲击失稳的影响。结果表明，此方法得到的煤层应力分布曲线符合典型的煤层应力分布特征，且其煤层冲击失稳评价结果更加可靠；加强支护和减小巷道宽高比，能够降低深部煤层发生冲击失稳的危险。     

为祖国争“气” 为民族加“油”——我的石油计量梦

<正>"锦绣河山美如画,祖国建设跨骏马,我当个石油工人多荣耀……石油滚滚流,我的心里乐开了花"。追随着《我为祖国献石油》的歌声,我加入石油工人行列。作为一名石油工人,我心中一直装着"石油计量梦",为祖国"加油争气",做好计量保障工作。我的石油计量梦始于20世纪80年代,为了建立油田公司的计量标准,找场地、找标准器、培训检定员,按照     

原位合成技术在非连续增强钛基复合材料中的应用及展望

分别从增强体的选择、基体的选择和构型设计等方面综述了原位合成非连续增强钛基复合材料的研究现状;概述了熔铸法、机械合金化法、自蔓延高温合金合成法、放热弥散法、反应热压法以及接触反应法等原位合成方法的工艺特点、反应原理;介绍了各原位合成方法在制备钛基复合材料中的最新应用;并对原位合成技术在钛基复合材料中的发展进行了展望。     

水热合成掺镧钛酸铋粉体及其光催化性能探讨

以硝酸铋、四氯化钛和硝酸镧为原料,以氢氧化钾为矿化剂,采用水热法合成了不同镧掺杂量的钛酸铋粉体.用X射线衍射(XRD)和透射电镜(TEM)对所得粉体进行了表征,借助紫外-可见分光光度计考察了样品降解甲基橙的光催化性能.实验结果显示:在水热合成温度为220～280 ℃、保温时间为6 h的条件下,可得到各向异性、短轴为30 nm、长轴大于100 nm的掺镧钛酸铋粉体,且该方法所制备的掺镧钛酸铋(Bi 4-xLaxTi3O12)粉体具有一定的光催化效果.     

微缺陷对热喷涂涂层接触疲劳性能的影响

采用超音速等离子喷涂设备在45号钢基体上制备了三种含有不同微缺陷的NiCrBSi合金涂层。使用球盘式接触疲劳实验机对涂层的接触疲劳性能进行了测试,建立了Weibull失效概率图;使用扫描电子显微镜对涂层的微观结构和失效形貌进行了表征;比较了三种涂层的接触疲劳寿命及涂层的主要疲劳失效模式。结果表明,涂层内的微缺陷主要由微孔隙和微裂纹构成,涂层接触疲劳寿命的长短与这些微缺陷含量的多少成反比,涂层的孔隙率为2.5%,1.3%和2.1%,对应的接触疲劳寿命分别为7.77×105,8.99×105,7.81×105周次。同时,涂层微缺陷含量较少时涂层的失效模式主要以剥落失效为主;涂层微缺陷含量较多、结合强度较差时主要以分层失效为主;涂层内存在较大的孔隙可致使涂层的提早失效,同时涂层表面磨损失效的概率增加。