爆破片与安全阀串联组合泄放特性

爆破片及安全阀串联组合泄放系数测定在国内标准及文献中还未见报道。建立了爆破片与安全阀串联组合泄放特性试验装置,研究了爆破片与安全阀之间不同接管长度、不同泄放压力下组合泄放装置泄放量及泄放系数。选用孔板流量计测量介质流量,选用反拱刻槽型爆破片及弹簧全启式安全阀。以单独安装安全阀泄放试验作为对比试验。结果表明,单独安装安全阀时,随着接管长度增加,泄放系数稍变小,但最小值为0.9。试验所用批次的爆破片和安全阀串联组合时,泄放系数在0.78～0.84之间,组合校正系数Kc在0.876～0.912范围内。     

环己酮氨肟化工艺最危险场景确定

环己酮氨肟化工艺是制取化工原料的重要工艺,但该反应具有放热失控风险。为了确定氨肟化反应的最危险场景,筛选了环己酮氨肟化工艺可能存在的6个危险场景,并对每一危险场景设定了实验方案。采用泄放设计装置Ⅱ(VSP2)绝热量热仪对每一场景对应的方案进行了量热实验,实验发现:环己酮氨肟化反应为快速强放热反应,能够使反应体系的温度瞬间提高至200℃左右。反应结束后,继续升高温度,无二次反应失控。双氧水质量分数过高是环己酮氨肟化工艺最危险场景。针对氨肟化反应的泄放设计,必须以此场景作为设计依据。建议对双氧水进料线进行重点监控,以防止反应失控发生。     

往复式真空泵活塞杆两次断裂事故分析

通过对酮苯脱蜡装置用4L真空泵活塞杆的材料成分、宏观断口、金相组织、显微断口、受力情况的综合分析,确定活塞杆连续运行已超过11年,表面的微裂纹疲劳扩展而形成了疲劳裂纹是第一次断裂的原因.第一次事故后,只更换了受损零件而没有对其他部件进行完全的探伤检查,留下了隐患,至使第二次断裂事故的发生.     

金属粉尘燃爆泄放特性研究

在改进的1.3 L哈特曼管中进行铝粉、镁粉、铝镁混合粉及合金粉尘泄爆特性的实验研究。实验发现,粉尘的粒度对泄爆超压没有影响,泄爆时的升压速率随着粒度的减小而增大;粉尘质量浓度存在一最优值,在此质量浓度下的泄爆超压和泄爆升压速率最大;泄爆超压随泄爆膜动作压力的增大而增大,并给出了计算泄爆超压的经验公式;镁铝混合粉中镁粉量越多,混合粉的泄爆特性越接近镁粉,反之越接近铝粉的泄爆特性;同条件下的镁铝合金粉比混合粉的泄爆特征值高。     

大型管外降膜蒸发器多层淋降式分布器的设计

本文针对管外降膜蒸发的特点 ,考虑工业化生产的实际需要 ,提出了一种切实可行的大型竖直降膜蒸发器布液装置的结构方案 ,并对关键的结构参数进行了分析 ,提出了设计、计算依据。     

超压泄放设计程序开发

采用VB语言和Microsoft Access数据库开发了一个包含多种超压类型及设计标准的超压泄放设计程序,由此可以依据GB 567—1999《爆破片与爆破片装置》、API 520—2000《Sizing,Selection,and Installation of Pessure-Relieving Devices in Refineries》、ISO4126—2003《Safety Devices for Protection against Excessive Pressure》分别对单相流物理超压,如气体、水蒸气、液体的超压进行泄放设计;依据DIERS(Design Institute for Emergency Relief System)提供的方法对两相流进行泄放设计;依据NFPA68—2007《Standard on Explosion Protection by Deflagration Venting》对可燃气体和粉尘燃爆泄放进行设计,并根据设计条件和计算结果给出了泄放装置型号。     

高真空液-液气射流泵的结构设计

针对高真空的应用前提 ,提出液 液气射流泵的结构设计方法 ,说明其在工程上是适用的     

催化裂化装置膨胀节失效原因分析与改造方案

针对大连石化公司催化裂化装置膨胀节的失效,利用能量色散X射线分析(EDX)、扫描电镜等手段对失效膨胀节进行检测分析,得出膨胀节失效的主要原因是膨胀节的工作温度正处于其敏化温度,在各种残余应力和硫酸、连多硫酸等特定腐蚀介质共同作用下发生的应力腐蚀开裂导致的失效;根据膨胀节的使用条件,提出采用填料函结构来补偿冷热变形的解决方案。     

层流预混火焰传播特性概述

理论研究层流预混火焰的传播可以更好地理解燃烧过程 ,为实际应用时有效地控制燃烧过程提供理论依据。本文对层流预混火焰特性及层流火焰传播速度进行归纳 ,对有化学反应和可压缩的层流边界层进行简单的理论分析 ,介绍了层流火焰传播的火焰焰锋结构及与层流火焰传播速度有关的预混气体物理化学参数的关系。     

石脑油分离塔塔体失稳凹陷原因分析

为了分析石脑油分离塔塔体凹陷失稳的原因,采用ANSYS建立塔体和挡板的有限元模型．从ANSYS的计算结果可以看出,在塔体和挡板的接触处应力最大,且变形最大处位于挡板中间．塔体失稳凹陷的原因是挡板承受石脑油液柱静压,产生大变形,而挡板的变形牵引塔体产生向内部凹陷的作用力,导致塔体塑性屈服后持续受拉失稳．实际应用中应适当提高挡板的刚度或者在塔体外安装加强圈,避免因挡板变形过大而造成塔体凹陷失稳．