新钢7号高炉强化冶炼实践

文章主要针对新钢7号高炉原燃料的波动及操作炉型变化的特点,寻求高炉对抗波动、稳定炉况、强化冶炼、稳产高产的手段。通过加强对入炉燃原料精细管理以及送风制度的管理,优化上部布料矩阵以及高炉日常操作,实现了炉况稳定顺行、稳产高产,取得了较好技术经济指标。     

高镜面塑料模具钢P80在线固溶工艺实践

采用Gleeble 3800热模拟试验机进行了P80在线固溶工艺试验研究,发现开冷温度在870～930℃范围内,温度越低,在线固溶再经过时效后,硬度越高,方差减少,硬度波动降低。在保证获得单相组织,且硬度均匀的前提下,确定了开冷温度与冷却速度等工艺参数：在线固溶工艺为开冷温度860～880℃、冷却速度10℃/s,返红温度≤400℃。利用上述工艺参数进行生产实践,发现在线固溶后的P80钢板经过520℃/3 h时效处理后,组织由贝氏体+马氏体转变为粒状贝氏体+板条贝氏体,硬度为40.1 HRC,满足技术要求,可以实现对离线固溶工艺的替代。     

含钛S355J2结构钢的焊接接头组织与性能研究

对新钢生产的含钛S355J2钢的焊接性进行了研究,制定了焊接工艺,并根据该焊接工艺对含钛S355J2进行了焊接实验,对焊接接头各部位和焊接热影响区进行了力学性能和微观组织研究.结果表明,含钛S355J2即使热输入达到47 kJ/cm时,过热区也没有出现明显晶粒长大,避免了普通钢在焊接时经常出现的粗晶脆化现象,并且由于锰...     

16MnDR容器钢120t LF-RH-CC过程的洁净度研究

通过LF、RH精炼和连铸过程对钢水和炉渣取样,对两炉16MnDR钢冶炼各阶段的T[O]含量和显微夹杂物的数量、尺寸及类型的变化进行了系统研究。结果表明:从LF进站→LF出站→RH破真空→钙处理→软吹→中间包浇注→轧材,两炉16MnDR钢中T[O]含量总体呈降低的趋势,其轧材中w (T[O])分别为0. 001 4%、0. 002 3%,达到其控制要求(w(T[O])≤0. 003 0%)。造成16MnDR轧材中夹杂物评级超标的大颗粒夹杂物主要为链状12CaO·7Al_2O_3夹杂、近球形MgO·Al_2O_3尖晶石和不规则Al_2O_3夹杂,其中12CaO·7Al_2O_3夹杂为钙处理产物,MgO·Al_2O_3夹杂主要为钢中酸溶铝和耐火材料中MgO的置换反应产物,不规则Al_2O_3夹杂主要来源于浸入式水口部位的耐火材料。     

Al2O3-SiO2溶胶对莫来石耐火材料性能的影响

采用溶胶-凝胶法制备Al2O3-SiO2溶胶粉末,用制备好的Al2O3-SiO2溶胶粉末作为结合剂合成莫来石耐火材料。研究Al2O3,SiO2和Al2O3-SiO2溶胶的不同配比对莫来石耐火材料性能的影响。结果表明：在不加入Al2O3情况下,SiO2微粉的加入量在77％～87％范围内逐渐增加时,耐火材料的体积密度增大,显气孔率降低,吸水率变化不明显;当加入30％的SiO2微粉时,随着Al2O3微粉加入量在52％～62％范围内逐渐增加,试样的体积密度先增后减,在加入量为57％时达到最高;当Al2O3-SiO2粉末加入量2％～4％时,显气孔率逐渐上升,体积密度也增加,当加入量超过5％时,耐火材料的体积密度下降,显气孔率逐渐上升。     

钇基稀土处理对E36铸坯夹杂物的影响

为了控制钢液中夹杂物的形态,确定稀土Y和Ce与O、S反应的先后顺序及稀土夹杂物的形成规律,对E36船板钢稀土变性夹杂进行了热力学计算和试验研究,运用扫描电镜及能谱仪观察分析了E36铸坯中典型夹杂物。实践结果表明:Ce与Y相比要优先与O、S反应;稀土夹杂物形成的顺序为Re2O3、Re2O2S、Re2S3;生成的稀土复合夹杂物尺寸以15、50μm为主,相比未加稀土的夹杂物减少了20~55μm,并且呈规则球状。稀土氧化物多位于铸坯上1/4,稀土硫氧化物多位于铸坯的1/2处;稀土能改善夹杂物的形态、尺寸,对改善钢的性能非常有利。     

基于Hi3531平台的快速行人检测优化与实现

介绍了基于单芯片SoC Hi3531的快速行人检测的实现,以及基于平台及算法的速度优化方案.利用Hi3531硬件平台资源及智能引擎加速模块提供的基本算子,实现算法速度优化.同时提取不同色彩空间特征并训练相应特征模板用于行人检测,减少色彩空间转换耗费的计算时间.实验结果表明,在Hi3531平台上,在几乎不降低检测精度的情况下,一系列优化较大幅度地减少了单帧图像检测时间.     

马钢4000m^3高炉高Al2O3炉渣渣系优化实验研究

以马钢现场高炉渣样为基准,研究w（Al2O3）=15％～20％的高炉炉渣性能。结果表明,在目前的冶炼条件下,马钢第三炼铁厂炉渣中的w（Al2O3）不宜超过18％,w（MgO）不宜超过12％。在高温区,MgO对炉渣性能的影响大于Al2O3,低温区相反,并提出了合理的渣系组成。     

板坯连铸机中间包流场的物理模拟

采用物理模拟的方法,研究拉速0.8 m/min、1.0 m/min、1.2 m/min,长水口插入深度200 mm、300 mm对中间包内钢液的停留时间分布曲线和流场的影响,结果表明0.8 m/min和1.0 m/min拉速下,停留时间分布曲线存在着明显的双峰现象,而1.2 m/min拉速下曲线的双峰现象不明显。0.8 m/min拉速下,中间包内存在着明显的死区。实验中间包的最优冶金工艺为:长水口插入深度300 mm,拉速1.2 m/min。