玻璃纤维增强聚丙烯复合材料的界面结晶行为

在纤维增强热塑性聚合物复合材料的成型过程中,纤维的表面可能对基体产生结晶成核效应,形成界面横晶,横晶的出现对材料界面的应力传递行为,破坏行为产生很大的影响。本文综述了玻璃纤维增强聚丙烯复合材料结晶情况,界面横晶的产生,横晶对材料力学性能的影响以及控制方法。     

黄麻纤维毡的表面处理及其增强聚丙烯复合材料的力学性能

提出了一种新的纤维表面处理方法和工艺, 将MPP 乳液引入黄麻纤维的表面处理。考察了NaOH 处理对黄麻纤维吸湿性和热稳定性的影响, 研究了NaOH 溶液及NaOH 溶液和MPP 乳液组合处理对黄麻纤维毡增强聚丙烯复合材料力学性能的影响。结果表明: 黄麻经NaOH 处理后, 吸湿率降低, 热稳定性提高; 黄麻纤维毡增强聚丙烯复合材料的力学性能明显提高, 表面涂覆MPP 乳液后, 力学性能更进一步改善。      

剑麻/聚丙烯复合材料的冲击性能及其预测

采用注塑工艺制备剑麻纤维增强聚丙烯复合材料,研究纤维含量、长度及其分布、不同基体树脂和相容剂类型等对复合材料冲击性能的影响。分析单纤维强度的分散性,采用修正的Weibull分布模型估算临界纤维强度,并对复合材料的冲击强度进行预测。结果表明：剑麻/聚丙烯的冲击强度随纤维含量增加而升高,树脂基体的性质对冲击强度具有显著的作用;界面层为刚性层的相容剂MAPP对冲击强度具有负作用,而界面层为柔性层的相容剂PP-g-GMA对冲击强度具有提高作用;同等含量下,使用PP-g-GMA后复合材料的冲击强度比使用MAPP提高21.7%。通过KH550硅烷溶液处理后的纤维与PP-g-GMA反应,在界面处引入更加柔性的界面层,使冲击强度比引入MAPP提高50.7%。将纤维取向因子引入冲击强度模型后,预测值与实测值符合较好。     

PP／GMT制品模内冷却过程模拟

采用控制容积计算方法,对PP／GMT材料压缩模塑的冷却过程进行了数值模拟,给出了不同条件下适宜的冷却固化时间,为压缩模塑中保压冷却时间的确定提供了理论依据。     

化学工程进展(下)

①化工模拟系统前已述及,数学模型是描述化工过程的一组方程式,求数学模型的解,就可得知化工过程的性能。为在计算机上求解或实现过程模拟,必须编制程序。从这个角度上说,数学模型也就是一种计算机程序。所谓化工模拟系统,就是一种综合性电子计算机程序系统,用来模拟     

乳化液膜传质动力学模型的研究进展

本文综述了乳化液膜传质动力学模型的发展状况：从最简化的平板模型,空心球模型到较为详尽的渐进前沿模型乃至其他传质模型;对各传质动力学模型的优缺点进行了比较和评价,指出了不同模型的应用范围。在此基础上,介绍了改进的渐进前沿模型;同时,对传质动力学模型今后的发展方向进行了预测。     

气液搅拌反应器功率消耗的研究

对圆盘透平,本文从理论上分析了影响气液搅拌功率的主要因素,确立了搅拌功率与叶轮所分散的气体量之间应有的函数关系,解释了不同混合区域内、不同桨层数时,搅拌功率随叶轮转速和通气量的变化关系,给出了多层桨液泛点和再循环起始点的定义,为正确地处理功率数据奠定了基础。     

光电毛细管探头法的改进及搅拌槽内的气含率分布

用光电毛细管探头法测定搅拌槽中的气含率,毛细管喇叭口外气泡和周围液体之间存在一定的相对速度会导致喇叭口内外的局部气含率之间有不容忽视的偏差。本文提出了由毛细管内的气体和液体流量计算搅拌槽中取样微元内的气含率的新方法。改进后的光电毛细管探头法能成功地用于局部气含率的测定。本文利用改进后的测量方法,测定了搅拌槽不同区域内的气含率,给出了气合率空间分布的初步规律。     

气液固三相体系搅拌功率与气固分散状态的研究

在机械搅拌槽中，针对不同悬浮液浓度及不同通气水平的三相体系，使用翼形轴液浆（Ｋ４），圆盘涡钉（ＤＴ），斜叶（６ＰＴＤ，６ＰＴＵ），研究气体，固体分散状态对搅拌功率的影响规律。实验得出，轴向流成分的多少，直接影响固体在整槽分散的均匀星，气固的分散程度直接影响搅拌功率的变化，从搅拌功率和功能准数形式上间接判断气固分散的状态，而且，对同样的介质体系，翼形桨（Ｋ４）由于其良好分散性，具有较高的混事效率。     

聚烯烃导热复合材料老化性能的研究

研究了聚丙烯与交联聚乙烯两种聚烯烃导热材料在30%的硫酸溶液、10%的氢氧化钠溶液以及紫外线照射条件下的老化性能;并采用傅里叶红外光谱仪进行了分析.结果表明,两种导热材料的老化机理存在着不同,溶液增塑、基体结晶、交联聚乙烯交联度的破坏共同作用导致材料性能上的改变,紫外线照射亦有较大影响.