Ti/CrN、Ti/TiN/CrN镀层对8418热作模具钢耐铝合金熔体腐蚀性能的影响

为减少铝合金压铸模的粘铝倾向,提高模具寿命,采用多弧离子法在8418热作模具钢表面分别沉积Ti/CrN双层和Ti/TiN/CrN三层镀层。用扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析镀层的微观结构、成分和相组成。结果表明:沉积获得的Ti/CrN和Ti/TiN/CrN镀层的总厚度分别为2.0μm和1.9μm,镀层组织均匀,与基体结合紧密,无明显缺陷。700℃铝合金熔体腐蚀试验结果表明,沉积Ti/CrN或Ti/TiN/CrN镀层都能明显改善8418热作模具钢的抗铝液腐蚀性能,镀层间和镀层与基体间的结合紧密。     

粉末冶金多孔高氮奥氏体不锈钢的制备及性能

采用粉末冶金方法制备了多孔高氮奥氏体不锈钢并研究其力学性能和耐腐蚀性能。结果表明,高温气固渗氮能促进双相不锈钢向奥氏体不锈钢的转变,在其显微组织中出现了细条状和颗粒状CrN相析出物。随着造孔剂含量的提高孔隙率随之提高,而力学性能和耐腐蚀性能降低。与普通的多孔不锈钢相比,这种多孔高氮奥氏体不锈钢的力学性能更加优越,源于N的固溶强化和CrN等析出物的强化机制。随着孔隙率的提高多孔高氮奥氏体不锈钢的腐蚀倾向和腐蚀速率逐渐增大,造孔剂含量(质量分数)为10%的试样具有最佳的耐腐蚀性能。提高烧结温度有利于烧结块体的致密化,使腐蚀速率明显下降。     

钢铁行业节能减排的现状与途径

详细阐述了钢铁行业在吨钢能耗、吨钢污染物的排放量、新水的消耗和固体废弃物等方面的节能减排现状,同时指出了我国在减排和水的消耗、节能、环保意识和科研等方面与国外先进水平的差距,最后提出了加大淘汰落后工艺装备、降低铁钢比、优化调整企业用能结构、充分回收利用余热余压、大力推广应用节能减排新技术及加快钢铁企业联合重组是钢铁行业实现节能减排的主要途径.     

薄板坯连铸结晶器内流动传热行为的研究

基于珠钢CSP薄板坯连铸机设备工艺条件和所采用扁平浸入式水口结构,结合铜板测温导出的热流密度分布进行了漏斗形结晶器内钢水流动、自由液面以及传热凝固等冶金现象的综合描述和数值分析.结晶器熔池中以两个上旋涡为主的钢水循环流动局限在漏斗形结晶器内,上旋涡流股冲击和离开熔池液面分别对液面起伏波动有所贡献,弯月面下距窄边100 mm范围内有二次涡形成.除水口下方两侧存在两个具有明显过热的高温区外,熔池中绝大部分钢水的温度在液相线附近保持恒定,铸坯表面温度分布和坯壳发育过程均反映出水口高温射流的影响,铸坯表面最高温区位于熔池液面下方靠近结晶器窄边的地方.     

铁水用FeCl2氯化去锡的研究

针对国内钢铁原材料的状况,首先提出了铁水去锡的必要性;然后,用FeCl_2作氯化剂,采用浸入式喷吹,在实验室条件下进行了一系列实验研究。结果表明,每吨生铁加30kg的FeCl_2可获得40～60％的去锡率;去锡反应为一级反应,并对影响去锡率的诸因素进行了讨论。     

海洋隔水管用X80钢级高强度直缝埋弧焊管的开发

针对海洋隔水管的力学性能和外观技术指标,设计了海洋隔水管JCOE制管工艺流程,开发出了X80钢级Φ533.4 mm×15.9 mm海洋隔水管用直缝埋弧焊管,并对海洋隔水管进行了检测。检测结果显示,研制的X80钢级Φ533.4 mm×15.9 mm深海隔水管力学性能指标和外观几何尺寸满足标准和客户的要求。分析表明,设计的工艺流程合理,并已掌握了深海隔水管的关键制造技术,已具备海洋隔水管用直缝埋弧焊管产品批量化生产能力。     

细度对电炉钢渣活性指数的影响

通过试验研究电炉钢渣(熔炼渣和精炼渣)细度与活性的关系.研究表明:无论是熔炼渣还是精炼渣,活性指数都随钢渣细度增加而显著增加.能够满足GB/T20491-2006{(用于水泥和混凝土中的钢渣粉>中规定的Ⅱ级钢渣活性指数要求.电炉精炼渣并没有表现出比熔炼渣更高的活性,两者的活性指数-比表面积关系曲线几乎重合.     

EAF-CSP工艺生产带钢冷弯裂纹的成因分析

分析了珠钢EAF-CSP工艺生产的热轧带钢冷弯裂纹的形成原因。研究表明：碳、锰含量高的钢中容易形成带状组织，钢中较高的铜含量和带状组织是形成冷弯裂纹的重要原因；生产厚规格带钢时，薄板坯表面微裂纹在轧制过程中难以消除；通过对化学成分和生产工艺的合理控制可以显著提高带钢的冷弯合格率。     

高品质热轧宽带中高碳钢的高精度轧制技术研究

为在薄板坯连铸连轧流程实现中高碳钢热轧板的高精度轧制,对铸坯形状、轧辊温度、轧辊配置等方面进行研究和控制,厚度公差控制在±25μm以内,平直度控制在±10I以内,产品精度比国内外同类企业的高。