内返料内分级喷浆造粒干燥机的反料分级机理研究：Ⅶ.悬浮式螺旋进…

本文建立了内返料内分级喷浆造料干燥机悬浮式螺旋进料口的内分级效率的计算模型，认为转筒半径，粉料容积分布函数对内分级效率没有影响，推荐返料螺旋进料口相似放大宜采用的４个参量。     

内返料内分级喷浆造粒干燥机分级质量的影响因素及故障分析

本文指出了影响分级质量的因素,提出诊断分级故障的方法。     

原油脱盐脱水技术评述

综述了各种非电脱盐技术方法 ,主要包括离心法、直流电型旋流分离、过滤法、旋流分离、声化学法、磁处理及微波辐射等。同时指出 ,旋流分离技术在原油脱盐脱水领域具有很好的经济效益和广阔的应用前景。     

有机多孔聚合物CO2捕集及分离性能的研究进展

有机多孔聚合物（porous organic polymers,POPs）是一类由有机构建单元连接而形成的新型多孔材料。由于其优异的物理化学稳定性以及CO₂吸附能力,近年来有关POPs在CO₂捕集和分离的研究成为一大研究热点。大量具有优异孔性质（比表面积和孔容）的POPs通过不同有机合成反应被成功地开发出来应用于CO₂吸附分离过程。本文介绍了POPs材料的CO₂捕集与分离性能的研究现状,总结了提高POPs材料CO₂分离性能的合成策略,重点分析了可以通过功能化增强吸附剂与二氧化碳分子之间的相互作用,来提高材料的CO₂分离能力的方法。     

水冷壁面温度对自结炉衬电熔炉熔炼过程的影响分析

针对一种自结炉衬电熔炉开展数学模拟研究,通过改变外部水冷壁面的温度研究了炉内温度场及自结炉衬厚度的变化规律。模拟结果显示,随着水冷壁面温度升高,炉内物料熔化增多,自结炉衬厚度和高度均减小,水冷壁温度每增加10℃,最大自结炉衬厚度减小1.2mm,最小自结炉衬厚度减小0.9mm,熔池高度增加0.4mm,自结炉衬高度减小0.2mm。     

螺旋并联分配管对旋风分离器分离性能的影响

为兼顾高分离精度及大处理量的要求,微小型旋风分离器并联得到越来越多应用。运用离散相模型和实验研究了螺旋并联分配管对旋风分离器分离性能的影响,分析了螺旋分配管分级和改变“序态”特性。结果表明,大颗粒易于从分配管前端出口逸出,依次进入旋风分离器固体颗粒呈现不同粒径分布,总体呈现分级特性;螺旋管对细颗粒物具有改变“序态”作用,进入旋风分离器颗粒粒径呈现外小内大趋势,内部相比外部颗粒浓度更高;内侧大颗粒构成的粒子环促进细小颗粒的去除,从而提高旋风分离器分离效率。实验进一步验证螺旋分配管分级和改变“序态”特性。研究结果对微小型旋风分离器并联设计具有指导意义。     

两段式回转炉热解菜籽饼

通过研究菜籽饼的工业分析,发现挥发分比例较高适合对其热解利用,采用热重分析方法分析了厨菜籽饼的热解特性,提出了菜籽饼两段式热解转化利用的思路。在回转炉中对菜籽饼进行热解反应并分析了500 ℃下固液产物的组成和性质,发现固液产率较高,焦油及焦炭品质较好,具有广阔发展前景,为菜籽饼大规模地资源化利用提供了一条新的道路。     

自蔓延高温合成的过程机理与应用

本研究工作建立了碳化钛粉末SHS过程的传热和传质方程组,应用数学变换和误差函数分析求解了一维传热和传质方程组,获得了关于燃烧波结构的数学模型。利用这个数学模型预测新的结果。 应用化学炉法(Chemical Oven)研究了碳化钛SHS过程的中间产物TiC_x的组成。TiC_(0.5)是SHS碳化钛粉末的中间化合物。 利用录像机、放像机和编辑机研究了(Ti+αC+βTiC)(α=0.5、1.0;β=0、0.05、0.10、0.15)系统的燃烧波蔓延的振荡特征,获得了最佳稀释度。 提出一种制备碳化钛微粉的新工艺:SHS化学炉法(SHS Chemical-Oven)。SHS-CO法的碳化钛粉末,粒子的平均尺寸<10μm,粒子的形貌为三枝纺锤形,具有分形特征,分形特征与二维集团-集团聚集生长过程的模拟结构类似。利用n体联合聚集生长模型建立了SHS碳化钛粒子尺寸演化过程的模型,模型结果与Merzhanov等人的实验值吻合,也与本研究的结果吻合。还探讨了SHS离心涂覆陶瓷衬里钢管的工艺。     

内返料内分级喷浆造粒干燥机的返料分级机理研究Ⅴ．料幕分析

本文研究内返料内分级喷浆造粒干燥机的料幕特性。推导料幕密度的计算式和抄板最大撒料角的计算式，并认为料幕密度与物料性质有关。分析径向倾斜抄板对料幕的影响，讨论抄板弯角的合理性。     

一种用于油水分离的新型旋流管的开发

设计了一种连续锥体结构的HL2 8型旋流管 ,其分离性能较相同公称直径的单锥体或双锥体结构的旋流管更好。实验结果表明 ,在HL2 8型旋流管流量为 1.6 9～ 1.73m3/h ,水相压力降为 0 .2MPa ,分流比为 1% ,处理用煤油配置的含油污水的油浓度不大于 15 30 6mg/L时 ,旋流管的分离效率为 6 5 %～ 99.7% ,出口水相油浓度为 9～ 6 1mg/L