随机工件的点云场景CAD模型的快速识别与定位

工业机器人精准抓取工件的前提是能够获取到目标工件的位置与位姿的信息。提出一种在三维点云场景对随机摆放目标工件的快速、精准的识别与定位的方法。在复杂点云场景中随机采样并提取关键点组成随机点对表征局部特征,再与由物体CAD模型建立的三维匹配模板进行配准,获得一系列候选位姿。利用表面相似点占比多次优化位姿,确定目标工件最佳位姿。最后利用虚拟相机投影二维视图到图像坐标系直观呈现结果。选择汽车座椅连接件作为验证实验的实验对象,实验结果表明:目标工件平移方向上拟合误差可以达到0.3 mm左右,旋转的拟合误差可以达到0.8°左右,具有较高的稳定与高效性能。     

物联网技术在电梯综合安全管理中的应用

随着移动互联网+、物联网、云计算、大数据等新技术与传统行业的融合和深入,打造智慧城市,实现信息数据共享,统一管理;让电梯从生产安装到运行报废,全生命周期管理,为大众安全乘梯护航。本文通过对物联网、互联网+、二维码等技术在传统的质监特种设备电梯行业监管中的应用介绍,提出打造一套提高电梯安全运行及管理、覆盖全产业链的维保实时监管平台系统,旨在通过新技术的引入和应用,使行业监管更透明、更轻松、更可靠。进而提高行业规范,减少事故的发生率,提高人们的安全幸福指数。     

大电流连续二极管激光器阵列电源主电路

提出了MOSFET管控制的大电流连续二极管激光器阵列驱动电源主回路；其成本低，输出连续电流达50A．波动幅度小于0．05A.介绍了电路的工作原理及主要元器件参数的计算方法。该电路设计已成功地应用于DPSSL构成的激光标刻设备。     

基于单目主被动视觉结合的焊接偏差检测方法

针对管道全位置机器人自动焊,提出了一种基于单目主被动视觉结合的熔化极气体保护焊(gasmetal arc welding,GMAW)焊接偏差测定方法。设计出一种调光玻璃,使采集到的同一帧焊接图像中包含了激光条纹和焊丝尖端等信息。首先,根据焊接图像噪声类型呈高斯分布这一特性,针对性的采用LoG算子分别对电弧区域和激光条纹区域图像进行滤波处理;然后,设计图像处理算法分别提取出焊丝和焊缝坡口中心位置坐标;最后,计算出两坐标点在Y轴方向的偏差值。试验证明,此方法能在填充焊焊接图像中实时测定出焊接偏差量,焊接误差可以控制在02mm以内,可为实现管道焊接机器人自动焊缝跟踪控制提供可靠依据。     

移动核心网虚拟化演进趋势探讨

从移动互联网时代背景出发,对网络功能虚拟化概念、网络虚拟化演进的必要性进行分析,指出了移动核心网虚拟化需求,并针对移动核心网虚拟化演进架构趋势进行了探讨。     

毫米波矩形介质波导传播特性的FDTD分析

采用ＦＤＴＤ法分析了矩形介质波导的传播特性，与其它方法相比，它不受材料介电常数大小的限制，即使在较高分电常数情况下，也能获得满意的结果；同时作为全波分析方法，ＰＤＴＤ法能方便地求得波导中存在的各个模式的传播常数及其横截面场分布．     

超临界CO2塑化双基药挤出计量段流动状态的数值模拟

为了掌握超临界二氧化碳(SC-CO₂)塑化双基药在挤出计量段内的流动情况,了解流场内压力、流体速度、剪切速率、剪切黏度等参数的分布与变化情况,使用有限元法的CFD模拟软件Polyflow,对SC-CO₂辅助双基药塑化挤出成型过程中物料在计量段的流动状态进行模拟研究。结果表明,流体压力和剪切黏度都随着工艺温度、注气流率和溶剂比的增大而减小,螺杆转速的提升导致剪切黏度降低,但流体压力却急剧增加。流体外壁面的压力逐级升高,截面处的压力呈现近似环状分布,由机筒内壁面向螺杆表面逐渐减小。截面处的剪切黏度形成以螺杆中心点为圆心的环带状高黏度区域,越贴近机筒内壁和螺杆表面区域的剪切黏度越小,且工艺参数改变不影响剪切黏度的分布规律。流体外壁面的剪切速率随螺杆转速加快而增大,且高剪切速率集中在螺纹处。截面处最大流体速度出现在螺纹附近,紧贴机筒内壁处的流体速度最小,随着远离机筒内壁和螺杆表面流体速度迅速增大,且越靠近螺杆表面及机筒内壁区域的速度梯度越大。     

激光标刻误差的实验研究

在开发激光打标软件的过程中,针对出现字符笔画残缺、变形、拐角深度标刻等现象,提出了多种延时措施以及改进插补算法等的解决办法.     

紫外激光FPC切割软件的研究与开发

搭建了紫外激光FPC(Flexible Printed Circuit)切割系统软件的整体框架结构.该切割软件突出之处在于采用振镜和工作台联合协调加工;切割过程中激光依靠受计算机控制的两个振镜实现激光的高速扫描;通过可补偿聚焦误差的聚焦镜将光束聚焦到工件表面,实现高速切割,充分发挥紫外激光的"冷"加工特性.软件通过Gerber文件获取切割路径,然后对切割路径网格化,每一个网格为一个加工单元,加上单元的大小由振镜幅面大小控制,通过移动工作台依次逐块进行加工从而完成整张FPC的切割加工.由于振镜自身的畸变误差(如枕型和桶形畸变等)以及加工过程中网格块的变换,使得如何处理好各种误差补偿是软件发开的关键技术之一;FPC生产工艺复杂,所用的材料容易产生变形;而且不同的部位由于材料不同造成变形不均匀,极大的影响切割精度,软件通过摄像机获取板材上的定位点,通过该定位点与基于射影变换的定位方法完成自动定位与变形校正.最后在Visual C++6.0环境下开发了上述所有功能模块.实践结果表明本软件系统切割速度快,定位精度高;满足了当前FPC切割加工所需要的主要功能,软件操作简单,界面良好,具有较大的应用价值.