矿山测量中投影面的选择

本文就矿山测量中如何选择适当的投影面,建立矿山适用的坐标系统,使测量成果既能满足矿山测量精度,又会在矿山测量实际生产中使用方便,而且使得测量成果一测多用,便于矿山建设的长期需要。     

热轧后停留时间对带钢屈强比影响的研究

研究了实验室条件和工业规模试制条件下耐火钢层流冷却和热变形后停留时间对热轧带钢铁素体晶粒尺寸和带钢屈强比的影响.结果表明,延长热变形后停留时间可以增大铁素体晶粒尺寸;实验室喷淋冷却速度较低(10℃/s),铁素体晶粒尺寸较大,屈强比(YR)为0.78;第1次工业试验层流冷却速度快(30℃/s),使铁素体晶粒细化,屈强比偏高(YR=0.84);第2次工业生产试制的带钢屈强比可以由原来的0.84降低至0.79,而且不降低生产效率.     

中厚钢板侧弯的形成原因分析

基于4辊中厚板轧机,分析了坯料楔形、温度分布不均匀、轧机两侧刚度存在差异、推床对中不正、轧辊辊形和APC及AGC方式对中厚板侧弯的影响,得知温度分布不均匀、推床对中不正和轧辊辊形对侧弯影响较大,是今后控制侧弯的重要因素.这些分析对今后侧弯的控制方法提供一定的理论依据.通过首钢中厚板厂的应用实践,上述分析得到很好验证.     

双辊铸轧704不锈钢薄带的冷轧实验

对双辊铸轧704不锈钢薄带进行了冷轧处理,分析了冷轧前后薄带的表面质量及显微组织.结果表明:在冷轧过程中,因动态再结晶和动态回复,使薄带的晶粒进一步得到细化.变形量过大时,冷轧薄带内部出现微观晶界裂纹,并随着变形量的增加最终发展成宏观裂纹.笔者还应用金属学、结晶热力学对晶界裂纹的产生机理进行了分析,认为当冷轧变形量达到一定程度后必须对薄带进行固溶处理,以避免裂纹出现.另外,结合冷轧过程中薄带板形的变化,对704不锈钢铸轧薄带给出了合理的冷轧变形量.     

超级钢板材V型弯曲回弹的数值模拟

利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元程序的显式-隐式连续求解功能,模拟了超级钢板材在弯曲成形和卸载后的回弹变形过程,得到了超级钢板材在不同凸模圆角半径下弯曲成形后的回弹结果.将模拟计算结果与实验结果进行对比,验证了计算结果的准确性.     

铌微合金钢形变诱导相变的上限温度

在Gleeble 1500热模拟实验机上进行单道次压缩实验,通过改变变形量以及变形后立即淬火的方法,研究了应变量对微合金钢形变诱导相变上限温度Ad3的影响.还通过不同温度的奥氏体化,研究了铌对微合金钢形变诱导相变上限温度Ad3的影响.结果表明,Ad3随应变量的增大而升高,并且当应变量较大时,Ad3趋于不变;铌对形变诱导相变有强烈的促进作用.     

负荷分配对精轧带钢温度的影响

用带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地研究了负荷分配对带钢精轧轧制过程中变形温升、水冷温降以及精轧出口温度的影响,并总结出了相应的规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

低成本耐候钢的高温热变形行为

 通过在MMS100 SIMULATOR热/力模拟实验机上的热压缩实验,研究了不同热变形条件下耐候钢的变形抗力,考察了变形温度、应变速率及变形程度与变形抗力之间的关系。结果表明：变形温度和应变速率对耐候钢变形抗力的影响最强烈;耐候钢的变形抗力随变形温度的升高而下降,随应变速率的提高而增大。用实测值回归出了耐候钢的新型变形抗力模型,而且该模型具有较高的拟合精度。     

基于废气中氧体积分数修正喷油量的试验研究

为提高喷油控制的精确性,研究基于废气中氧体积分数修正喷油量的方法,根据废气中氧体积分数、过量空气系数、进气量计算实际喷油量以及设定喷油量和实际喷油量的偏差,并进行喷油量修正和油量闭环控制;在发动机台架上进行喷油量偏差试验,分析喷油器偏差试验结果。结果表明：喷油器正常时的喷油量相对偏差为-2.90%～1.00%,模拟喷油器磨损时的喷油量相对偏差为-3.42%～0.83%,偏差较小,基于废气中氧体积分数修正喷油量的方法可行、精确。     

RAL关于钢材热轧信息物理系统的研究进展

回顾了轧制技术及连轧自动化国家重点实验室(RAL)关于热轧钢材组织性能预测与控制-热轧钢材信息物理系统(CPS)研究项目的发展历程,分析了各个发展阶段的主要研究内容和取得的重要进展及应用情况,最后展望了CPS应用于钢铁智能制造的前景。