热轧钢板表面翘皮缺陷的特征和形成机理

采用扫描电镜和光学显微镜对120 t转炉-RH-CC冶炼工艺生产的Q345E高强度合金钢热轧板表面翘皮缺陷进行了分析,发现在翘皮微区域出现了铁氧化物和保护渣残留物及二次氧化物,铁素体和珠光体排列没有规律,铁素体比例很高,脱碳严重。并发现,中间包氩气流量过大导致气泡包裹保护渣进入钢液形成铸坯表层皮下气孔,加热时二次氧化以及轧制时氧化铁皮压入钢板是热轧板中形成翘皮缺陷的主要原因。通过将中间包吹氩流量从65 L/min降至50 L/min、拉速由1.0 m/min调整到1.2 m/min等工艺措施,使翘皮缺陷发生率由3.68%降至0.8%。     

转炉--CAS--连铸工艺生产低碳铝镇静钢中非金属夹杂物的研究

采用添加示踪剂方法研究了转炉— CAS精炼—连铸工艺生产的低碳铝镇静钢中的非金属夹杂物 ,发现出钢或 CAS精炼过程钢包炉渣与钢液作用生成的夹杂物 ,其中尺寸在 30 μm以下的夹杂物很难从钢液中完全上浮排除。铸坯中主要的非金属夹杂物为来源于钢包炉渣与钢液作用生成的球形夹杂物、块状 Al2 O3夹杂物和簇群状 Al2 O3夹杂物。连铸坯 T[O]在 ( 1 4～ 1 7)× 1 0 - 6之间 ,非金属夹杂物含量在 2 .3mg/ 1 0 kg左右 ,表明该工艺可以生产较高洁净度的低碳铝镇静钢铸坯。     

20CrMnTiH齿轮钢连铸坯表层纵裂的热模拟研究

通过Gleeble-1500热模拟机研究了20CrMnTiH齿轮钢(mm):150×150、180×220、220×300连铸坯600～1300℃的强度和塑性。试验结果表明,3种铸坯在650～950℃真实断裂强度S_k很低,在950～1200℃随温度升高S_k增加,超过1200℃时S_k降低;该钢的第2脆性区为950～700℃,增加连铸坯出结晶器坯壳厚度,降低950～700℃区间停留时间,有利于防止裂纹源扩展成纵裂纹。     

板坯连铸结晶器内钢液表面流速水模研究

以某厂板坯连铸结晶器为原型,采用1：1的水模型进行模拟实验,研究表明：增加拉速、减小水口的浸入深度、减小水口出口向下的倾角以及增加水口的吹气量均会增加结晶器内钢液的表面流速、增大结晶器内卷渣的倾向,其中拉速的增加对表面流速的影响最大。     

ISM:新一代绿色机会网络设备的缓存管理策略

由于机会网络环境中两个节点连通时间的限制,消息传输数量往往不能达到理想值。对此,提出一种缓存管理策略ISM(Intelligent Subsection Management),并根据该缓存管理策略提出了一种具有消息副本辐射分发特性的改进路由算法。通过ONE模拟器仿真实验证明,ISM缓存策略在实现网络中消息副本数的公平性的同时兼顾了实效性,改进的路由算法在不同的环境中较Prophet和Epidemic等经典路由也都具有很好的性能。     

基于有限元的门座起重机结构强度分析及应力测试

为保证某港长时期服役的门座起重机工作的安全,运用有限元分析与实测相结合的方法对其金属结构的应力分布进行分析,辅助起重机安全评估工作。根据实际评估需求,选取起重机最危险工作位置时的作业工况进行分析。通过ANSYS有限元计算结果显示：在选择的载荷组合作用下,整机应力分布比较合理,基本小于100 MPa,最大应力值为145 MPa,小于材料的许用应力值,与实际测试的应力数据比较,两者的数据基本吻合,金属结构可安全使用。     

起重机参数化技术应用研究综述

随着社会的进步,人们对起重机的安全提出了更高、更严格的要求,传统的设计、仿真方法已难以满足起重机设计的现实需求。从参数化技术在起重机领域的应用现状展开研究,并结合国家当前对起重机提出安全节能的要求,指出应大力发展参数化技术的应用研究,提升参数化仿真在起重机优化设计、事故反演、安全评估等领域的应用能力,重点研究参数化设计,通过不断吸收新理念和新技术,提升参数化设计水平,以不断提高起重机质量,保证起重机的安全。     

直链酸与水相互作用的理论研究

采用量子化学方法中的密度泛函理论B3LYP方法,在B3LYP/6-311++G(d,p)基组水平上,对直链酸(甲酸至庚酸)与单分子水形成的体系进行结构优化和频率计算,从分子水平上研究了体系的相关的结构参数、电荷分布以及结合能,运用AIM理论分析了体系的电了密度拓扑。结果表明:直链酸与水形成两个氢键,其中羧基中氢原子作为质子供体的氢键1的键能强于水的氢作为质子供体的氢键2的键能。氢键1对体系的结合能影响起主导作用。稳定构型为六元环构型。直链酸与水结合能不随碳链增长呈明显变化,在(38.7-39.7)kJ/mol之间。     

IF钢冷轧板表面缺陷研究

对IF钢冷轧板表面缺陷进行了分析研究,发现该缺陷是由夹杂物引起的,夹杂物为Al2O3颗粒与CaO-SiO2-A12O3-MgO—Na2O-K2O系的复杂氧化物。其来源很可能是中间包覆盖渣与浸入式水口内堵塞物的结合物。在轧制过程中,夹杂物的脆性部分被碾碎,呈颗粒状零散分布;塑性部分被碾平,不均匀地分布在铁基体表面上。